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湖北鼎特固建筑工程有限公司
管桩 , 空心方桩 , 实心方桩 , 大直径管桩 , 管桩施工
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什么叫做桩基础？桩基础的作用是什么？ 桩基础是通过承台把若干根桩的顶部联结成整体，共同承受动静荷载的一种深基础，而桩是设置于土中的竖直或倾斜的基础构件，其作用在于穿越软弱的高压缩性土层或水..
什么叫做桩基础？桩基础的作用是什么？ 桩基础是通过承台把若干根桩的顶部联结成整体，共同承受动静荷载的一种深基础，而桩是设置于土中的竖直或倾斜的基础构件，其作用在于穿越软弱的高压缩性土层或水..
什么叫做桩基础？桩基础的作用是什么？ 桩基础是通过承台把若干根桩的顶部联结成整体，共同承受动静荷载的一种深基础，而桩是设置于土中的竖直或倾斜的基础构件，其作用在于穿越软弱的高压缩性土层或水..
碎石桩有几种施工方法 1、振冲(湿法)碎石桩。 采用振动加水冲的制桩工艺制成的碎石桩称为振冲碎石桩或湿法碎石桩。 2、干法碎石桩。 采用各种无水冲工艺(如干振、振挤、锤击等)制成的碎..
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管桩生产厂家
检查施工场地和业主提供的电源是否能满足施工要求 对于静压桩施工，一方面由于桩机重量大，每台压桩机都在200t以上，对场地承载力要求高，如果场地表层为回填土，地下淤泥层较厚，压桩机在行走及施压过程中，可能会出现桩机下沉，桩侧土体上浮或挤向另一边，这样就会对已压桩身产生侧向挤压，使其上部产生倾斜，若倾斜过大，则可能形成断桩， 如某工程压桩就是因为桩压机下沉，桩机退出，在回填30cm厚山皮石后再进去施压，桩机在已压桩位上来回走动，预应力管桩，造成20多根已压桩位上部倾斜， 其倾斜度在5％～10％之间。桩的细节处理管桩的接桩采用桩端板焊接法焊条的选用规定1 当管桩需要接长时，其入土部分的桩身的桩头宜高出地面0.5m-1.0m；2 接桩前应先将下节桩的接头处清理干净，设置导向箍以方便上节桩的正确就位，预制管桩，接桩时上下节桩中心线偏差不宜大于2mm，节点弯曲矢高不得大于桩段长的0.1%；3 管桩对接前，荆州管桩，上下端板表面应用钢丝刷清刷干净，坡口处应刷至露出金属光泽；4 焊接时宜先在坡口圆周上对称点焊4-6点，待上下节桩固定后拆除导向箍，再分层施焊，施焊宜由两个持证上岗的焊工对称进行；5拼接处坡口槽电焊应分三层对称进行，内层焊必须清理干净后方能施焊外一层，焊缝应连续饱满，其外观质量应符合二级焊缝的要求；6 施焊完成的桩接头应自然冷却后才能连续沉桩，自然冷却时间锤击法沉桩时不应少于l5min，静压法沉桩时不应少于10min，不得用水冷却和焊好即沉；当采用二氧化碳气体保护焊时，其自然冷却时间不应少于5 min。管桩施工常见注意事项1．桩机与桩进场先要对场地进行考察，看桩机是否能够在场地内行走。2．看一看图纸，看设计对桩机、桩锤有什么要求没有？3．根据设计要求选购管桩。4．进行桩基施工放线，先放轴线，然后根据轴线放桩位。要注意的是，由于是工程刚开始，PHC管桩，需找到周边的城市测绘用的标准点（有坐标与水准高度值），而且要有单位盖章确认。5．组织设备、工人与管桩进场。同时还有桩尖、焊条等。甲方需要注意的是管桩的规格、型号是否正确，检查一下桩的壁厚。桩尖的大小、板厚，焊条是否合乎设计要求。当管桩卸下后，查看管桩的破损情况，桩头、拼缝是重点，拼缝如有300长的开口、桩身有长约300的纵向裂缝或200长的横向裂缝，要退桩。6．卸桩时要登记进场数量，按桩长分别登记根数，总长度。7．打桩时要监督：桩尖焊否、垂直度的控制、桩位偏差、焊缝饱满、焊后的停歇时间、后三阵的平均贯入度。要按桩位登记用桩量，桩入土深度。在开始打桩时，要先选3个桩位进行试打。8．对于软土地基，要对成村桩桩位、桩顶标高进行观测，检查在桩基施工完成后是否有位移和沉浮。9．桩基施工完成后，按规范根对桩基进行静载或动测（小应变），一般静载做桩数的1%即可，小应变要做20%（各地的要求可能不一样，关键是对规范的理解）。10．对桩基施工，在施工过程中要加强监督，以防桩基检测不合格，如不合格就麻烦了。11．对于在打桩过程中出现的断桩、偏桩等现象，要设计出设计处理方案进行补救。PHC管桩-荆州管桩-鼎特固(查看)由湖北鼎特固建筑工程有限公司提供。湖北鼎特固建筑工程有限公司是一家从事“管桩,空心方桩,实心方桩,大直径管桩,管桩施工”的公司。自成立以来，我们坚持以“诚信为本，稳健经营”的方针，勇于参与市场的良性竞争，使“鼎特固”品牌拥有良好口碑。我们坚持“服务至上，用户至上”的原则，使鼎特固在桩工机械中赢得了客户的信任，树立了良好的企业形象。 特别说明：本信息的图片和资料仅供参考，欢迎联系我们索取准确的资料，谢谢！PC管桩
检查施工场地和业主提供的电源是否能满足施工要求 对于静压桩施工，一方面由于桩机重量大，每台压桩机都在200t以上，对场地承载力要求高，如果场地表层为回填土，地下淤泥层较厚，压桩机在行走及施压过程中，可能会出现桩机下沉，桩侧土体上浮或挤向另一边，这样就会对已压桩身产生侧向挤压，使其上部产生倾斜，若倾斜过大，则可能形成断桩， 如某工程压桩就是因为桩压机下沉，桩机退出，在回填30cm厚山皮石后再进去施压，桩机在已压桩位上来回走动，预应力管桩，造成20多根已压桩位上部倾斜， 其倾斜度在5％～10％之间。桩的细节处理管桩的接桩采用桩端板焊接法焊条的选用规定1 当管桩需要接长时，其入土部分的桩身的桩头宜高出地面0.5m-1.0m；2 接桩前应先将下节桩的接头处清理干净，设置导向箍以方便上节桩的正确就位，预制管桩，接桩时上下节桩中心线偏差不宜大于2mm，节点弯曲矢高不得大于桩段长的0.1%；3 管桩对接前，荆州管桩，上下端板表面应用钢丝刷清刷干净，坡口处应刷至露出金属光泽；4 焊接时宜先在坡口圆周上对称点焊4-6点，待上下节桩固定后拆除导向箍，再分层施焊，施焊宜由两个持证上岗的焊工对称进行；5拼接处坡口槽电焊应分三层对称进行，内层焊必须清理干净后方能施焊外一层，焊缝应连续饱满，其外观质量应符合二级焊缝的要求；6 施焊完成的桩接头应自然冷却后才能连续沉桩，自然冷却时间锤击法沉桩时不应少于l5min，静压法沉桩时不应少于10min，不得用水冷却和焊好即沉；当采用二氧化碳气体保护焊时，其自然冷却时间不应少于5 min。管桩施工常见注意事项1．桩机与桩进场先要对场地进行考察，看桩机是否能够在场地内行走。2．看一看图纸，看设计对桩机、桩锤有什么要求没有？3．根据设计要求选购管桩。4．进行桩基施工放线，先放轴线，然后根据轴线放桩位。要注意的是，由于是工程刚开始，PHC管桩，需找到周边的城市测绘用的标准点（有坐标与水准高度值），而且要有单位盖章确认。5．组织设备、工人与管桩进场。同时还有桩尖、焊条等。甲方需要注意的是管桩的规格、型号是否正确，检查一下桩的壁厚。桩尖的大小、板厚，焊条是否合乎设计要求。当管桩卸下后，查看管桩的破损情况，桩头、拼缝是重点，拼缝如有300长的开口、桩身有长约300的纵向裂缝或200长的横向裂缝，要退桩。6．卸桩时要登记进场数量，按桩长分别登记根数，总长度。7．打桩时要监督：桩尖焊否、垂直度的控制、桩位偏差、焊缝饱满、焊后的停歇时间、后三阵的平均贯入度。要按桩位登记用桩量，桩入土深度。在开始打桩时，要先选3个桩位进行试打。8．对于软土地基，要对成村桩桩位、桩顶标高进行观测，检查在桩基施工完成后是否有位移和沉浮。9．桩基施工完成后，按规范根对桩基进行静载或动测（小应变），一般静载做桩数的1%即可，小应变要做20%（各地的要求可能不一样，关键是对规范的理解）。10．对桩基施工，在施工过程中要加强监督，以防桩基检测不合格，如不合格就麻烦了。11．对于在打桩过程中出现的断桩、偏桩等现象，要设计出设计处理方案进行补救。PHC管桩-荆州管桩-鼎特固(查看)由湖北鼎特固建筑工程有限公司提供。湖北鼎特固建筑工程有限公司是一家从事“管桩,空心方桩,实心方桩,大直径管桩,管桩施工”的公司。自成立以来，我们坚持以“诚信为本，稳健经营”的方针，勇于参与市场的良性竞争，使“鼎特固”品牌拥有良好口碑。我们坚持“服务至上，用户至上”的原则，使鼎特固在桩工机械中赢得了客户的信任，树立了良好的企业形象。 特别说明：本信息的图片和资料仅供参考，欢迎联系我们索取准确的资料，谢谢！桩基础施工 湖北鼎特固
什么叫做桩基础？桩基础的作用是什么？ 桩基础是通过承台把若干根桩的顶部联结成整体，共同承受动静荷载的一种深基础，而桩是设置于土中的竖直或倾斜的基础构件，其作用在于穿越软弱的高压缩性土层或水，将桩所承受的荷载传递到更硬、更密实或压缩性较小的地基持力层上，我们通常将桩基础中的桩称为基桩。 桩基础的作用是将荷载传至地下较深处承载性能好的土层，以满足承载力和沉降的要求。桩基础的承载能力高，能承受竖直荷载，也能承受水平荷载，能抵抗上拔荷载也能承受振动荷载，是应用较广泛的深基础形式。(1)上部土层软弱不能满足承载力和变形要求，而下部存在较好的土层时．用桩穿越软弱土层，将荷载传递给深部硬土层。(2)一定深度范围内不存在较理想的持力层，用桩使荷载沿着桩杆依靠桩侧摩阻力渐渐传递。(3)基础需要承受向上的力，用桩依靠桩杆周围的负摩阻力来抵抗向上的力，即“抗拔桩”。(4)基础需要承受水平方向的分力时，可用抗弯的竖桩来承担。(5)地基软硬不均或荷载分布不均，天然地基不能满足结构物对不均匀变形的要求时，可采用桩基础。(6)浅层存在较好土层，但考虑其他因素，仍采用桩基础，如港口、水利、桥梁工程中结构物基础周围的地基土宜受侵蚀或冲刷时，应采用桩基础；如精密仪器和动力机械设备等对基础有特殊要求时，常用桩基础。桩基础施工全过程具体步骤如下。工具／原料：桩基础工程。1、钻孔定位：施工过程中采用联测，复测方法以控制桩位。测量给定孔位中心点后，钉一中心木桩，在木桩顶钉一铁钉确定孔位中心点，再按“十字线”法向四周返出四个点钉“骑马桩”，并记录与中心点的距离，当中心桩挖掉后以这四个点测量孔位中心点，确保孔位准确无误。2、埋设护筒：冲孔灌注桩护筒一般采用钢护筒，也有部分采用钢筋混凝土结构的。3、钻机就位：钻机就位平、稳、对、正等，铅锤吊对位、水平尺操平，钻机基础稳固。冲击钻就位应对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm，钻机就位后，进行孔位复测，复测完毕合格后方可进行施工。4、冲孔施工：开孔时应低锤密击，锤高0.4～0.6m，并及时加石块或粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒下3～4m时，才加快速度，加大冲程，将锤提高到1.5～2m以上，转入正常连续冲击，在造孔时要及时将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象。桩机冲进过程中应进行两次验收，分别为遇岩深度验收和入岩深度验收，根据地质报告的资料与实际冲机施工资料进行对比分析岩样是否一致。5、清孔：孔内泥浆清孔保证孔内泥浆性能指标符合要求：粘度小于28秒，比重小于1.25Kg/L，含砂量≤8%，孔底沉渣≤50mm。清孔的方法：抽浆法、换浆法、掏渣法。6、吊放钢筋笼：钢筋笼整体吊装。当钢筋笼过长时可进行分段吊装，需要焊接时，可先将下段挂在孔内，吊高第二段进行焊接，而后放下。骨架外侧应绑扎水泥垫块或在钢筋笼主筋上焊有一定数量的加筋环用以确定保护层。7、垂直放入：避免钢筋笼末端碰到孔壁造成土块塌落至孔低。若钢筋笼在泥浆面以下，应在钢筋笼顶端焊接标志物，露出泥浆面，以确定钢筋笼是否到底。吊入后校正位置垂直，勿使扭曲变形。桩基础施工过程一、准备工作。测量放线。建立临时施工控制网：为保证桩位定点的准确性，本工程拟采用外围控制网及场内定点控制网的方法进行施工测量、定点；2.护筒设置及桩机定位。（1）冲孔桩径小，护筒一般用4～8mm厚的钢板加工制成，高度为1.5～2m。冲孔桩的护筒内径应比钻头直径大100mm。护筒顶部应开设溢浆口，并高出地面0.15～0.30m。（2）护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用。护筒位置要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设。埋设护筒的坑不要太大。坑挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后，四周即用粘土回填，分层夯实，并随填随观察，防止填土时护筒位置偏移。护筒埋好后应复核校正，护筒中心与桩位中心应重合，偏差不得大于50mm。（3）护筒的埋设深度：在粘性土中不得小于1m；在砂土中不得小于1.5m，并应保持孔内泥浆液面高于地下水位1m以上。（4）桩机定位：桩机对桩位采用十字交叉法，即在已设置的护筒上拉十字线，令其十字交叉点与标桩重合，然后移机就位，将桩机钢丝绳的作用中心与十字交叉点重合；（5）桩机安装定位后，要精心调平，保持机座水平，天车转盘中心与桩位中心三点在同一直线上，再将冲机固定，确保施工中不发生偏移。3.循环系统布置：在整个施工过程中钻孔采用自流式正循环系统，在灌注混凝土前的清孔中则采用掏渣筒掏渣，因而在循环系统在布置上亦分设两部分：（1）自流式正循环系统；在施工现场内配设循环池，循环池容积不少于3m³，具体位置在成孔位附近，水沟长度不少于3m，这样有利于碴样沉淀。（2）掏渣筒掏渣：在灌注混凝土前的清孔阶段采用。4.基坑土方开挖后进行钻（冲）孔桩的地基处理：（1）基坑支护及土方开挖是由上一标段施工，土方开挖后根据现场地基地质的实际情况进行地基处理，并必须修筑道路至基坑底。（2）地基处理方法：采用50～150mm的碎石（毛石）500mm厚进行基层处理，在基层处理时边用挖土机边铺设平整进行来回压实。5.施工道路的设置：（1）按勘察结果资料查明该工程地基存在溶洞。在桩基础施工时，有可能随时出现地面下沉、坍塌等事情发生，必须备足填充材料。（2）在钻（冲）孔（溶洞）施工过程中，有可能造成的塌孔、地陷等现象发生。二、成孔作业。成孔注意事项：（1）根据工程地质情况，成孔直径及入岩情况，本工程高层房屋的桩基成孔采用冲机冲进成孔，开孔时，应低锤密击；（2）在冲进时，根据各地层的地质情况，适当选择泥浆的稠度，在开始冲进时，由于表层回填土较易形成泥浆，可加入清水冲进，待至一定的深度后，可进行泥浆循环冲进；（3）在冲进过程中，注意地层的变化，对不同的土层， 在冲进时，要适当调整泥浆的浓度，以利形成有效的护壁，防止出现塌孔。（4）保证成孔的垂直度，要注意现察桩机的机座是否平稳，钢丝绳是否与孔中心重合。如果出现偏孔，应回填块石进行修孔，在确保成孔垂直后方可继续冲进；（5）进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300mm～500mm处，然后重新冲孔；（6）遇到孤石时，采用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁；（7）每冲进5m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处应进行验孔；（8）进入基岩后，非桩端持力层每钻进300～500mm，桩端持力层每钻进100～300mm取样一次。2.入岩深度的判断与终孔。入岩深度的判断是本工程的关键控制因素，是关系本工程桩质量的主要技术环节。入岩深度的判断方法，主要参考设计要求、地质勘察资料反映的持力层埋深，结合孔底的岩渣样进行判断。3.垂直度及桩孔直径检查。为了保证桩的垂直度和桩的直径满足设计和规范要求，在确定达到入岩深度后，在桩锤上用ф14钢筋焊接一个同桩的直径相同的圆，然后将桩锤放入桩孔中上下垂直运动两次，将桩的孔壁上附着的超厚泥浆刮掉，以保证桩的直径符合要求。4.清孔。当冲孔达到设计深度，冲孔应停止冲进，泥浆同时通过泥浆泵泵入孔中补充，自然溢出，反复循环将孔内的泥土带出，泥浆比重将逐渐随之下降。这一工序谓之清孔，当泥浆比重下降至1.05～1.20，粘度≤28s，含砂率≤8%时，清孔完毕，可将钻孔交付验收。（1）第一次清孔：冲进达到设计深度后，先将冲头提离孔底约50mm，进行换浆清孔，回流泥浆比重控制在1.30左右。（2）第二次清孔：在下入钢筋笼、灌注混凝土前，用掏渣筒进行第二次清孔，确保沉渣厚度满足设计要求。第二次清孔时，应不断换泥浆，直到混凝土车运到孔桩边或用砼泵送开始，孔底沉渣、泥浆性能满足要求后，立即开始进行混凝土灌注准备，浇注水下混凝土。浇灌混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重小于1.25，含砂率不大于8%，粘度不大于28s。（3）清孔时，必须检测桩底沉渣厚度、泥浆比重、泥浆性能是否满足规范要求。符合要求时，立即停止清孔，以防孔壁塌落。桩底沉渣厚度用标准绳量测，泥浆比重用比重计测定，粘度用粘度计测定。5.冲孔桩成孔施工允许偏差:（1）桩径允许偏差 +100，-50；（2）垂直允许偏差 0.8%；（3）桩位允许偏差。6.单桩、双桩沿垂直轴线方向以及群桩基础的边桩：当桩径≤1000mm时，不大于100mm；当桩径>1000mm时，不大于100+0.01H mm；双桩沿轴线方向以及群桩基础的中间桩：当桩径≤1000mm时，不大于150mm；当桩径>1000mm时，不大于150+0.01H mm。三、钢筋施工。钢筋加工。钢筋加工在现场所设加工场内完成，严格按加工料表执行，发现料表有误时应遵循正常程序予以改正：（1）钢筋切断。将规格钢筋根据不同长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，减少短头，减低损耗。断料时钢筋切断机安装平稳，并在工作台上标出尺寸刻度线和设控制断料尺寸用的挡板，切断过程中如发现断口有襞裂缩头、严重弯头或断口呈马蹄形时必须切掉。并要求钢筋加工人员如发现钢筋硬度与钢种有较大出入时，要及时反映，查明情况。钢筋切断长度力求准确，允许偏差为±10mm。（2）钢筋弯曲成型。加劲箍由钢筋弯曲机完成，弯曲前，根据料表尺寸，用粉笔将弯曲点位置划出，弯曲时应控制力度，一步到位，不允许一次反弯或重复弯曲。钢筋笼主筋保护层为70mm，允许偏差不超过20mm。钢筋笼的螺旋箍要点焊在主筋上。为防止钢筋在搬运和吊装过程中产生变形，钢筋笼成形后要焊接斜接钢筋作加固处理。（3）钢筋接头。钢筋的接长一般用焊接接头，钢筋的接头根据图纸和规范要求进行。钢筋现场接头要符合如下要求：1）在加劲箍上点焊固定主筋时，位置要准确，间距要均匀。2）在钢筋笼搭接的主筋接头要错开，在35d钢筋直径区段范围内的接头数量不超过钢筋总数的50%。（4）焊接钢筋保护层钢筋时，应控制保护层钢筋的高度，钢筋保护层厚度为70mm，混凝土护筒直径比桩径大200mm，所以在钢筋笼的四个对角靠近混凝土护筒较下一节与桩直径相同处用ф14钢筋焊高度为160mm的保护层定位钢筋，以便保证钢筋保护层满足设计要求。2.钢筋笼吊装。四、混凝土工程。1.先进行基坑土方开挖后进行钻（冲）孔桩施工，采用长臂式汽车泵进行泵送混凝土到桩位的施工方法进行施工。桩顶浮浆的确定。由于本工程采用泥浆护壁成孔，在清孔过程中，泥浆须保持一定的浓度，因此桩顶会形成混凝土与泥浆的混合体，为保证桩身的混凝土质量，将桩顶的浇灌高度预先统一加高600mm。含泥浆的混凝土在混凝土灌注完毕可以用泵抽出，但必须保证桩顶标高满足设计要求。2.作业条件：项目部在下达混凝土任务单时，对商品混凝土必须包括工程名称、地点、桩号、数量，对混凝土的各项技术要求（强度等级、防腐等级、缓凝及特种要求）、现场施工方法、生产效率（或工期），交接班交接要求，须由供需双方及时协调，互相配合。混凝土配合比通知单应由混凝土搅拌站（混凝土供应商）连同混凝土一起送到现场，交给资料员。3.现场混凝土生产的质量要求：（1）每个工作班应安排质安员值班。（2）对现场使用的水泥合格证及复检单等资料进行核对，核对是否符合要求。试配混凝土，确定混凝土的配合比。（3）混凝土生产前，搅拌站及混凝土泵需进行检查，确定设备运转正常后方可开拌，在泵送前，混凝土的坍落度经检验合格后方可进行泵送。4.现场检验混凝土坍落度的要求：（1）搅拌站生产出第一盘混凝土时，质安员应检验混凝土的坍落度，坍落度如符合180mm～220mm要求，则可以泵送浇筑；坍落度如不能满足180mm～220mm要求，混凝土倒掉重新拌制，直至符合要求；生产过程中的坍落度检验，按规范要求执行。（2）商品混凝土运到现场后，质安员应检验混凝土的坍落度，坍落度如符合180mm～220mm要求，则可以泵送浇筑；坍落度如不能满足180mm～220mm要求，混凝土退回商品混凝土生产厂，由混凝土生产厂重新调整坍落度。5.原地面商品混凝土运载车砼施工：（1）准备工作：修筑行车、行机道路，保证机械设备施工作业的安全。（2）备用好修筑运输道路的材料（拆除旧房的废砖头渣土等物料），备用于砼及下雨时的修筑道路铺垫。6.泵送混凝土施工：（1）准备工作：在准备开始施工前，要将混凝土汽车泵设置在基坑的运输道路靠近砼桩芯位置附近；在开始泵送前；要检查泵管安装是否牢固，管内是否干净；保证不漏气，不含杂物，防止在泵送过程出现堵管现象；（2）泵送时，要先放入约1立方米水泥砂浆，泵送出泵体后，才可放入混凝土泵送；（3）在泵送过程中，要确保混凝供应的连续性，如出现堵管现象，应及时组织人力进行抢修（4）在泵送完毕后，应切底清洗输送管，以备下次使用。7.导管浇注水下混凝土：（1）采用¢255两端带法兰、中间垫橡胶止水圈的导管，导管较下一段长度为4米，其余每节长度为2.5m，另备0.5m、1.0m、1.5m短管各2节，以适应不同深度的桩，在浇注时调节整根导管的总长度。（2）导管使用前必须进行拼装试压，试压压力一般为0.6～1.0MPa，管接头如有漏损，必须及时修补或更换，否则导管在桩孔内作业时渗入泥水，造成混凝土骨料与水泥砂浆离析，导管堵塞，正常的浇注作业被迫中止，造成断桩。（3）每次浇注水下混凝土前，导管须进行连接拆卸检查，各管之间的连接，采用螺旋快速接头或法兰胶垫止水接头，均应将螺纹或连接螺栓拧紧，密封止水胶圈，胶垫完好无损，否则其后果与第二项所述一样，会给工程带来较大的损失。（4）导管可以数根相连为一段，在孔口处数段连成一整根缓慢下放到下端距孔底0.3～0.5m处。也可整根或分两根由吊车吊起插入孔中，加快操作进度，节约时间，相对缩短二次清孔后至浇注开始之间的时间，对于减少孔底沉渣大有好处。（5）整根导管的上口应连接容量为3m³～5m³以上的储料漏斗（小于Ф1600桩采用不少于3m³以上的储料漏斗），在漏斗出口与竖管连接处，悬吊一个用轻质木头制成的隔水塞，初始首槽浇注，漏斗内必须装满混凝土。剪断吊隔水塞的铅丝（8#），漏斗中的流态混凝土推压着隔水塞猛冲坠落，开始了导管浇注水下混凝土的第一道工序。（6）第一漏斗流态混凝土落入孔底，混凝土导管将下口封住 ，这时导管之内已是无水状态，此后相继而来的流态通过漏斗倒入管中，流态混凝土因重力作用自行从导管下口流出，混凝土表面随着管中混凝土浇注而升高，较终形成桩身。（7）浇注过程中，流态混凝土主要靠自身的重力作用下坠到桩孔内，也可以在每斗混凝土注入之后，间歇性地上下提升导管捣插，这样可以进一步使混凝土密实并加快浇注速度。（8）水下灌注的混凝土必须具有良好的和易性，浇筑前应对导管的接缝进行密封处理，防止浇筑中漏水影响混凝土质量。桩基础施工主要包括哪些内容本工程冲孔桩的施工工艺主要包括以下工序。1、护筒设置及定位；2、冲孔机冲击成孔；3、钢筋笼制作、安装；4、灌注水下混凝土。桩基础工程方案是指，在高层建筑基础施工中，由于上部传来的荷载非常巨大，一般的地基均难以承担而必须进行特殊处理以达到设计地基承载力及沉降的要求。高层建筑中使用的基础类型较多，有桩基础、条形及十字交叉基础、片筏基础、箱型基础、桩墩支撑基础等。桩基础施工厂家
什么叫做桩基础？桩基础的作用是什么？ 桩基础是通过承台把若干根桩的顶部联结成整体，共同承受动静荷载的一种深基础，而桩是设置于土中的竖直或倾斜的基础构件，其作用在于穿越软弱的高压缩性土层或水，将桩所承受的荷载传递到更硬、更密实或压缩性较小的地基持力层上，我们通常将桩基础中的桩称为基桩。 桩基础的作用是将荷载传至地下较深处承载性能好的土层，以满足承载力和沉降的要求。桩基础的承载能力高，能承受竖直荷载，也能承受水平荷载，能抵抗上拔荷载也能承受振动荷载，是应用较广泛的深基础形式。(1)上部土层软弱不能满足承载力和变形要求，而下部存在较好的土层时．用桩穿越软弱土层，将荷载传递给深部硬土层。(2)一定深度范围内不存在较理想的持力层，用桩使荷载沿着桩杆依靠桩侧摩阻力渐渐传递。(3)基础需要承受向上的力，用桩依靠桩杆周围的负摩阻力来抵抗向上的力，即“抗拔桩”。(4)基础需要承受水平方向的分力时，可用抗弯的竖桩来承担。(5)地基软硬不均或荷载分布不均，天然地基不能满足结构物对不均匀变形的要求时，可采用桩基础。(6)浅层存在较好土层，但考虑其他因素，仍采用桩基础，如港口、水利、桥梁工程中结构物基础周围的地基土宜受侵蚀或冲刷时，应采用桩基础；如精密仪器和动力机械设备等对基础有特殊要求时，常用桩基础。桩基础施工全过程具体步骤如下。工具／原料：桩基础工程。1、钻孔定位：施工过程中采用联测，复测方法以控制桩位。测量给定孔位中心点后，钉一中心木桩，在木桩顶钉一铁钉确定孔位中心点，再按“十字线”法向四周返出四个点钉“骑马桩”，并记录与中心点的距离，当中心桩挖掉后以这四个点测量孔位中心点，确保孔位准确无误。2、埋设护筒：冲孔灌注桩护筒一般采用钢护筒，也有部分采用钢筋混凝土结构的。3、钻机就位：钻机就位平、稳、对、正等，铅锤吊对位、水平尺操平，钻机基础稳固。冲击钻就位应对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm，钻机就位后，进行孔位复测，复测完毕合格后方可进行施工。4、冲孔施工：开孔时应低锤密击，锤高0.4～0.6m，并及时加石块或粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒下3～4m时，才加快速度，加大冲程，将锤提高到1.5～2m以上，转入正常连续冲击，在造孔时要及时将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象。桩机冲进过程中应进行两次验收，分别为遇岩深度验收和入岩深度验收，根据地质报告的资料与实际冲机施工资料进行对比分析岩样是否一致。5、清孔：孔内泥浆清孔保证孔内泥浆性能指标符合要求：粘度小于28秒，比重小于1.25Kg/L，含砂量≤8%，孔底沉渣≤50mm。清孔的方法：抽浆法、换浆法、掏渣法。6、吊放钢筋笼：钢筋笼整体吊装。当钢筋笼过长时可进行分段吊装，需要焊接时，可先将下段挂在孔内，吊高第二段进行焊接，而后放下。骨架外侧应绑扎水泥垫块或在钢筋笼主筋上焊有一定数量的加筋环用以确定保护层。7、垂直放入：避免钢筋笼末端碰到孔壁造成土块塌落至孔低。若钢筋笼在泥浆面以下，应在钢筋笼顶端焊接标志物，露出泥浆面，以确定钢筋笼是否到底。吊入后校正位置垂直，勿使扭曲变形。桩基础施工过程一、准备工作。测量放线。建立临时施工控制网：为保证桩位定点的准确性，本工程拟采用外围控制网及场内定点控制网的方法进行施工测量、定点；2.护筒设置及桩机定位。（1）冲孔桩径小，护筒一般用4～8mm厚的钢板加工制成，高度为1.5～2m。冲孔桩的护筒内径应比钻头直径大100mm。护筒顶部应开设溢浆口，并高出地面0.15～0.30m。（2）护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用。护筒位置要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设。埋设护筒的坑不要太大。坑挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后，四周即用粘土回填，分层夯实，并随填随观察，防止填土时护筒位置偏移。护筒埋好后应复核校正，护筒中心与桩位中心应重合，偏差不得大于50mm。（3）护筒的埋设深度：在粘性土中不得小于1m；在砂土中不得小于1.5m，并应保持孔内泥浆液面高于地下水位1m以上。（4）桩机定位：桩机对桩位采用十字交叉法，即在已设置的护筒上拉十字线，令其十字交叉点与标桩重合，然后移机就位，将桩机钢丝绳的作用中心与十字交叉点重合；（5）桩机安装定位后，要精心调平，保持机座水平，天车转盘中心与桩位中心三点在同一直线上，再将冲机固定，确保施工中不发生偏移。3.循环系统布置：在整个施工过程中钻孔采用自流式正循环系统，在灌注混凝土前的清孔中则采用掏渣筒掏渣，因而在循环系统在布置上亦分设两部分：（1）自流式正循环系统；在施工现场内配设循环池，循环池容积不少于3m³，具体位置在成孔位附近，水沟长度不少于3m，这样有利于碴样沉淀。（2）掏渣筒掏渣：在灌注混凝土前的清孔阶段采用。4.基坑土方开挖后进行钻（冲）孔桩的地基处理：（1）基坑支护及土方开挖是由上一标段施工，土方开挖后根据现场地基地质的实际情况进行地基处理，并必须修筑道路至基坑底。（2）地基处理方法：采用50～150mm的碎石（毛石）500mm厚进行基层处理，在基层处理时边用挖土机边铺设平整进行来回压实。5.施工道路的设置：（1）按勘察结果资料查明该工程地基存在溶洞。在桩基础施工时，有可能随时出现地面下沉、坍塌等事情发生，必须备足填充材料。（2）在钻（冲）孔（溶洞）施工过程中，有可能造成的塌孔、地陷等现象发生。二、成孔作业。成孔注意事项：（1）根据工程地质情况，成孔直径及入岩情况，本工程高层房屋的桩基成孔采用冲机冲进成孔，开孔时，应低锤密击；（2）在冲进时，根据各地层的地质情况，适当选择泥浆的稠度，在开始冲进时，由于表层回填土较易形成泥浆，可加入清水冲进，待至一定的深度后，可进行泥浆循环冲进；（3）在冲进过程中，注意地层的变化，对不同的土层， 在冲进时，要适当调整泥浆的浓度，以利形成有效的护壁，防止出现塌孔。（4）保证成孔的垂直度，要注意现察桩机的机座是否平稳，钢丝绳是否与孔中心重合。如果出现偏孔，应回填块石进行修孔，在确保成孔垂直后方可继续冲进；（5）进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300mm～500mm处，然后重新冲孔；（6）遇到孤石时，采用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁；（7）每冲进5m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处应进行验孔；（8）进入基岩后，非桩端持力层每钻进300～500mm，桩端持力层每钻进100～300mm取样一次。2.入岩深度的判断与终孔。入岩深度的判断是本工程的关键控制因素，是关系本工程桩质量的主要技术环节。入岩深度的判断方法，主要参考设计要求、地质勘察资料反映的持力层埋深，结合孔底的岩渣样进行判断。3.垂直度及桩孔直径检查。为了保证桩的垂直度和桩的直径满足设计和规范要求，在确定达到入岩深度后，在桩锤上用ф14钢筋焊接一个同桩的直径相同的圆，然后将桩锤放入桩孔中上下垂直运动两次，将桩的孔壁上附着的超厚泥浆刮掉，以保证桩的直径符合要求。4.清孔。当冲孔达到设计深度，冲孔应停止冲进，泥浆同时通过泥浆泵泵入孔中补充，自然溢出，反复循环将孔内的泥土带出，泥浆比重将逐渐随之下降。这一工序谓之清孔，当泥浆比重下降至1.05～1.20，粘度≤28s，含砂率≤8%时，清孔完毕，可将钻孔交付验收。（1）第一次清孔：冲进达到设计深度后，先将冲头提离孔底约50mm，进行换浆清孔，回流泥浆比重控制在1.30左右。（2）第二次清孔：在下入钢筋笼、灌注混凝土前，用掏渣筒进行第二次清孔，确保沉渣厚度满足设计要求。第二次清孔时，应不断换泥浆，直到混凝土车运到孔桩边或用砼泵送开始，孔底沉渣、泥浆性能满足要求后，立即开始进行混凝土灌注准备，浇注水下混凝土。浇灌混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重小于1.25，含砂率不大于8%，粘度不大于28s。（3）清孔时，必须检测桩底沉渣厚度、泥浆比重、泥浆性能是否满足规范要求。符合要求时，立即停止清孔，以防孔壁塌落。桩底沉渣厚度用标准绳量测，泥浆比重用比重计测定，粘度用粘度计测定。5.冲孔桩成孔施工允许偏差:（1）桩径允许偏差 +100，-50；（2）垂直允许偏差 0.8%；（3）桩位允许偏差。6.单桩、双桩沿垂直轴线方向以及群桩基础的边桩：当桩径≤1000mm时，不大于100mm；当桩径>1000mm时，不大于100+0.01H mm；双桩沿轴线方向以及群桩基础的中间桩：当桩径≤1000mm时，不大于150mm；当桩径>1000mm时，不大于150+0.01H mm。三、钢筋施工。钢筋加工。钢筋加工在现场所设加工场内完成，严格按加工料表执行，发现料表有误时应遵循正常程序予以改正：（1）钢筋切断。将规格钢筋根据不同长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，减少短头，减低损耗。断料时钢筋切断机安装平稳，并在工作台上标出尺寸刻度线和设控制断料尺寸用的挡板，切断过程中如发现断口有襞裂缩头、严重弯头或断口呈马蹄形时必须切掉。并要求钢筋加工人员如发现钢筋硬度与钢种有较大出入时，要及时反映，查明情况。钢筋切断长度力求准确，允许偏差为±10mm。（2）钢筋弯曲成型。加劲箍由钢筋弯曲机完成，弯曲前，根据料表尺寸，用粉笔将弯曲点位置划出，弯曲时应控制力度，一步到位，不允许一次反弯或重复弯曲。钢筋笼主筋保护层为70mm，允许偏差不超过20mm。钢筋笼的螺旋箍要点焊在主筋上。为防止钢筋在搬运和吊装过程中产生变形，钢筋笼成形后要焊接斜接钢筋作加固处理。（3）钢筋接头。钢筋的接长一般用焊接接头，钢筋的接头根据图纸和规范要求进行。钢筋现场接头要符合如下要求：1）在加劲箍上点焊固定主筋时，位置要准确，间距要均匀。2）在钢筋笼搭接的主筋接头要错开，在35d钢筋直径区段范围内的接头数量不超过钢筋总数的50%。（4）焊接钢筋保护层钢筋时，应控制保护层钢筋的高度，钢筋保护层厚度为70mm，混凝土护筒直径比桩径大200mm，所以在钢筋笼的四个对角靠近混凝土护筒较下一节与桩直径相同处用ф14钢筋焊高度为160mm的保护层定位钢筋，以便保证钢筋保护层满足设计要求。2.钢筋笼吊装。四、混凝土工程。1.先进行基坑土方开挖后进行钻（冲）孔桩施工，采用长臂式汽车泵进行泵送混凝土到桩位的施工方法进行施工。桩顶浮浆的确定。由于本工程采用泥浆护壁成孔，在清孔过程中，泥浆须保持一定的浓度，因此桩顶会形成混凝土与泥浆的混合体，为保证桩身的混凝土质量，将桩顶的浇灌高度预先统一加高600mm。含泥浆的混凝土在混凝土灌注完毕可以用泵抽出，但必须保证桩顶标高满足设计要求。2.作业条件：项目部在下达混凝土任务单时，对商品混凝土必须包括工程名称、地点、桩号、数量，对混凝土的各项技术要求（强度等级、防腐等级、缓凝及特种要求）、现场施工方法、生产效率（或工期），交接班交接要求，须由供需双方及时协调，互相配合。混凝土配合比通知单应由混凝土搅拌站（混凝土供应商）连同混凝土一起送到现场，交给资料员。3.现场混凝土生产的质量要求：（1）每个工作班应安排质安员值班。（2）对现场使用的水泥合格证及复检单等资料进行核对，核对是否符合要求。试配混凝土，确定混凝土的配合比。（3）混凝土生产前，搅拌站及混凝土泵需进行检查，确定设备运转正常后方可开拌，在泵送前，混凝土的坍落度经检验合格后方可进行泵送。4.现场检验混凝土坍落度的要求：（1）搅拌站生产出第一盘混凝土时，质安员应检验混凝土的坍落度，坍落度如符合180mm～220mm要求，则可以泵送浇筑；坍落度如不能满足180mm～220mm要求，混凝土倒掉重新拌制，直至符合要求；生产过程中的坍落度检验，按规范要求执行。（2）商品混凝土运到现场后，质安员应检验混凝土的坍落度，坍落度如符合180mm～220mm要求，则可以泵送浇筑；坍落度如不能满足180mm～220mm要求，混凝土退回商品混凝土生产厂，由混凝土生产厂重新调整坍落度。5.原地面商品混凝土运载车砼施工：（1）准备工作：修筑行车、行机道路，保证机械设备施工作业的安全。（2）备用好修筑运输道路的材料（拆除旧房的废砖头渣土等物料），备用于砼及下雨时的修筑道路铺垫。6.泵送混凝土施工：（1）准备工作：在准备开始施工前，要将混凝土汽车泵设置在基坑的运输道路靠近砼桩芯位置附近；在开始泵送前；要检查泵管安装是否牢固，管内是否干净；保证不漏气，不含杂物，防止在泵送过程出现堵管现象；（2）泵送时，要先放入约1立方米水泥砂浆，泵送出泵体后，才可放入混凝土泵送；（3）在泵送过程中，要确保混凝供应的连续性，如出现堵管现象，应及时组织人力进行抢修（4）在泵送完毕后，应切底清洗输送管，以备下次使用。7.导管浇注水下混凝土：（1）采用¢255两端带法兰、中间垫橡胶止水圈的导管，导管较下一段长度为4米，其余每节长度为2.5m，另备0.5m、1.0m、1.5m短管各2节，以适应不同深度的桩，在浇注时调节整根导管的总长度。（2）导管使用前必须进行拼装试压，试压压力一般为0.6～1.0MPa，管接头如有漏损，必须及时修补或更换，否则导管在桩孔内作业时渗入泥水，造成混凝土骨料与水泥砂浆离析，导管堵塞，正常的浇注作业被迫中止，造成断桩。（3）每次浇注水下混凝土前，导管须进行连接拆卸检查，各管之间的连接，采用螺旋快速接头或法兰胶垫止水接头，均应将螺纹或连接螺栓拧紧，密封止水胶圈，胶垫完好无损，否则其后果与第二项所述一样，会给工程带来较大的损失。（4）导管可以数根相连为一段，在孔口处数段连成一整根缓慢下放到下端距孔底0.3～0.5m处。也可整根或分两根由吊车吊起插入孔中，加快操作进度，节约时间，相对缩短二次清孔后至浇注开始之间的时间，对于减少孔底沉渣大有好处。（5）整根导管的上口应连接容量为3m³～5m³以上的储料漏斗（小于Ф1600桩采用不少于3m³以上的储料漏斗），在漏斗出口与竖管连接处，悬吊一个用轻质木头制成的隔水塞，初始首槽浇注，漏斗内必须装满混凝土。剪断吊隔水塞的铅丝（8#），漏斗中的流态混凝土推压着隔水塞猛冲坠落，开始了导管浇注水下混凝土的第一道工序。（6）第一漏斗流态混凝土落入孔底，混凝土导管将下口封住 ，这时导管之内已是无水状态，此后相继而来的流态通过漏斗倒入管中，流态混凝土因重力作用自行从导管下口流出，混凝土表面随着管中混凝土浇注而升高，较终形成桩身。（7）浇注过程中，流态混凝土主要靠自身的重力作用下坠到桩孔内，也可以在每斗混凝土注入之后，间歇性地上下提升导管捣插，这样可以进一步使混凝土密实并加快浇注速度。（8）水下灌注的混凝土必须具有良好的和易性，浇筑前应对导管的接缝进行密封处理，防止浇筑中漏水影响混凝土质量。桩基础施工主要包括哪些内容本工程冲孔桩的施工工艺主要包括以下工序。1、护筒设置及定位；2、冲孔机冲击成孔；3、钢筋笼制作、安装；4、灌注水下混凝土。桩基础工程方案是指，在高层建筑基础施工中，由于上部传来的荷载非常巨大，一般的地基均难以承担而必须进行特殊处理以达到设计地基承载力及沉降的要求。高层建筑中使用的基础类型较多，有桩基础、条形及十字交叉基础、片筏基础、箱型基础、桩墩支撑基础等。桩基础施工
什么叫做桩基础？桩基础的作用是什么？ 桩基础是通过承台把若干根桩的顶部联结成整体，共同承受动静荷载的一种深基础，而桩是设置于土中的竖直或倾斜的基础构件，其作用在于穿越软弱的高压缩性土层或水，将桩所承受的荷载传递到更硬、更密实或压缩性较小的地基持力层上，我们通常将桩基础中的桩称为基桩。 桩基础的作用是将荷载传至地下较深处承载性能好的土层，以满足承载力和沉降的要求。桩基础的承载能力高，能承受竖直荷载，也能承受水平荷载，能抵抗上拔荷载也能承受振动荷载，是应用较广泛的深基础形式。(1)上部土层软弱不能满足承载力和变形要求，而下部存在较好的土层时．用桩穿越软弱土层，将荷载传递给深部硬土层。(2)一定深度范围内不存在较理想的持力层，用桩使荷载沿着桩杆依靠桩侧摩阻力渐渐传递。(3)基础需要承受向上的力，用桩依靠桩杆周围的负摩阻力来抵抗向上的力，即“抗拔桩”。(4)基础需要承受水平方向的分力时，可用抗弯的竖桩来承担。(5)地基软硬不均或荷载分布不均，天然地基不能满足结构物对不均匀变形的要求时，可采用桩基础。(6)浅层存在较好土层，但考虑其他因素，仍采用桩基础，如港口、水利、桥梁工程中结构物基础周围的地基土宜受侵蚀或冲刷时，应采用桩基础；如精密仪器和动力机械设备等对基础有特殊要求时，常用桩基础。桩基础施工全过程具体步骤如下。工具／原料：桩基础工程。1、钻孔定位：施工过程中采用联测，复测方法以控制桩位。测量给定孔位中心点后，钉一中心木桩，在木桩顶钉一铁钉确定孔位中心点，再按“十字线”法向四周返出四个点钉“骑马桩”，并记录与中心点的距离，当中心桩挖掉后以这四个点测量孔位中心点，确保孔位准确无误。2、埋设护筒：冲孔灌注桩护筒一般采用钢护筒，也有部分采用钢筋混凝土结构的。3、钻机就位：钻机就位平、稳、对、正等，铅锤吊对位、水平尺操平，钻机基础稳固。冲击钻就位应对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm，钻机就位后，进行孔位复测，复测完毕合格后方可进行施工。4、冲孔施工：开孔时应低锤密击，锤高0.4～0.6m，并及时加石块或粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒下3～4m时，才加快速度，加大冲程，将锤提高到1.5～2m以上，转入正常连续冲击，在造孔时要及时将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象。桩机冲进过程中应进行两次验收，分别为遇岩深度验收和入岩深度验收，根据地质报告的资料与实际冲机施工资料进行对比分析岩样是否一致。5、清孔：孔内泥浆清孔保证孔内泥浆性能指标符合要求：粘度小于28秒，比重小于1.25Kg/L，含砂量≤8%，孔底沉渣≤50mm。清孔的方法：抽浆法、换浆法、掏渣法。6、吊放钢筋笼：钢筋笼整体吊装。当钢筋笼过长时可进行分段吊装，需要焊接时，可先将下段挂在孔内，吊高第二段进行焊接，而后放下。骨架外侧应绑扎水泥垫块或在钢筋笼主筋上焊有一定数量的加筋环用以确定保护层。7、垂直放入：避免钢筋笼末端碰到孔壁造成土块塌落至孔低。若钢筋笼在泥浆面以下，应在钢筋笼顶端焊接标志物，露出泥浆面，以确定钢筋笼是否到底。吊入后校正位置垂直，勿使扭曲变形。桩基础施工过程一、准备工作。测量放线。建立临时施工控制网：为保证桩位定点的准确性，本工程拟采用外围控制网及场内定点控制网的方法进行施工测量、定点；2.护筒设置及桩机定位。（1）冲孔桩径小，护筒一般用4～8mm厚的钢板加工制成，高度为1.5～2m。冲孔桩的护筒内径应比钻头直径大100mm。护筒顶部应开设溢浆口，并高出地面0.15～0.30m。（2）护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用。护筒位置要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设。埋设护筒的坑不要太大。坑挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后，四周即用粘土回填，分层夯实，并随填随观察，防止填土时护筒位置偏移。护筒埋好后应复核校正，护筒中心与桩位中心应重合，偏差不得大于50mm。（3）护筒的埋设深度：在粘性土中不得小于1m；在砂土中不得小于1.5m，并应保持孔内泥浆液面高于地下水位1m以上。（4）桩机定位：桩机对桩位采用十字交叉法，即在已设置的护筒上拉十字线，令其十字交叉点与标桩重合，然后移机就位，将桩机钢丝绳的作用中心与十字交叉点重合；（5）桩机安装定位后，要精心调平，保持机座水平，天车转盘中心与桩位中心三点在同一直线上，再将冲机固定，确保施工中不发生偏移。3.循环系统布置：在整个施工过程中钻孔采用自流式正循环系统，在灌注混凝土前的清孔中则采用掏渣筒掏渣，因而在循环系统在布置上亦分设两部分：（1）自流式正循环系统；在施工现场内配设循环池，循环池容积不少于3m³，具体位置在成孔位附近，水沟长度不少于3m，这样有利于碴样沉淀。（2）掏渣筒掏渣：在灌注混凝土前的清孔阶段采用。4.基坑土方开挖后进行钻（冲）孔桩的地基处理：（1）基坑支护及土方开挖是由上一标段施工，土方开挖后根据现场地基地质的实际情况进行地基处理，并必须修筑道路至基坑底。（2）地基处理方法：采用50～150mm的碎石（毛石）500mm厚进行基层处理，在基层处理时边用挖土机边铺设平整进行来回压实。5.施工道路的设置：（1）按勘察结果资料查明该工程地基存在溶洞。在桩基础施工时，有可能随时出现地面下沉、坍塌等事情发生，必须备足填充材料。（2）在钻（冲）孔（溶洞）施工过程中，有可能造成的塌孔、地陷等现象发生。二、成孔作业。成孔注意事项：（1）根据工程地质情况，成孔直径及入岩情况，本工程高层房屋的桩基成孔采用冲机冲进成孔，开孔时，应低锤密击；（2）在冲进时，根据各地层的地质情况，适当选择泥浆的稠度，在开始冲进时，由于表层回填土较易形成泥浆，可加入清水冲进，待至一定的深度后，可进行泥浆循环冲进；（3）在冲进过程中，注意地层的变化，对不同的土层， 在冲进时，要适当调整泥浆的浓度，以利形成有效的护壁，防止出现塌孔。（4）保证成孔的垂直度，要注意现察桩机的机座是否平稳，钢丝绳是否与孔中心重合。如果出现偏孔，应回填块石进行修孔，在确保成孔垂直后方可继续冲进；（5）进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300mm～500mm处，然后重新冲孔；（6）遇到孤石时，采用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁；（7）每冲进5m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处应进行验孔；（8）进入基岩后，非桩端持力层每钻进300～500mm，桩端持力层每钻进100～300mm取样一次。2.入岩深度的判断与终孔。入岩深度的判断是本工程的关键控制因素，是关系本工程桩质量的主要技术环节。入岩深度的判断方法，主要参考设计要求、地质勘察资料反映的持力层埋深，结合孔底的岩渣样进行判断。3.垂直度及桩孔直径检查。为了保证桩的垂直度和桩的直径满足设计和规范要求，在确定达到入岩深度后，在桩锤上用ф14钢筋焊接一个同桩的直径相同的圆，然后将桩锤放入桩孔中上下垂直运动两次，将桩的孔壁上附着的超厚泥浆刮掉，以保证桩的直径符合要求。4.清孔。当冲孔达到设计深度，冲孔应停止冲进，泥浆同时通过泥浆泵泵入孔中补充，自然溢出，反复循环将孔内的泥土带出，泥浆比重将逐渐随之下降。这一工序谓之清孔，当泥浆比重下降至1.05～1.20，粘度≤28s，含砂率≤8%时，清孔完毕，可将钻孔交付验收。（1）第一次清孔：冲进达到设计深度后，先将冲头提离孔底约50mm，进行换浆清孔，回流泥浆比重控制在1.30左右。（2）第二次清孔：在下入钢筋笼、灌注混凝土前，用掏渣筒进行第二次清孔，确保沉渣厚度满足设计要求。第二次清孔时，应不断换泥浆，直到混凝土车运到孔桩边或用砼泵送开始，孔底沉渣、泥浆性能满足要求后，立即开始进行混凝土灌注准备，浇注水下混凝土。浇灌混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重小于1.25，含砂率不大于8%，粘度不大于28s。（3）清孔时，必须检测桩底沉渣厚度、泥浆比重、泥浆性能是否满足规范要求。符合要求时，立即停止清孔，以防孔壁塌落。桩底沉渣厚度用标准绳量测，泥浆比重用比重计测定，粘度用粘度计测定。5.冲孔桩成孔施工允许偏差:（1）桩径允许偏差 +100，-50；（2）垂直允许偏差 0.8%；（3）桩位允许偏差。6.单桩、双桩沿垂直轴线方向以及群桩基础的边桩：当桩径≤1000mm时，不大于100mm；当桩径>1000mm时，不大于100+0.01H mm；双桩沿轴线方向以及群桩基础的中间桩：当桩径≤1000mm时，不大于150mm；当桩径>1000mm时，不大于150+0.01H mm。三、钢筋施工。钢筋加工。钢筋加工在现场所设加工场内完成，严格按加工料表执行，发现料表有误时应遵循正常程序予以改正：（1）钢筋切断。将规格钢筋根据不同长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，减少短头，减低损耗。断料时钢筋切断机安装平稳，并在工作台上标出尺寸刻度线和设控制断料尺寸用的挡板，切断过程中如发现断口有襞裂缩头、严重弯头或断口呈马蹄形时必须切掉。并要求钢筋加工人员如发现钢筋硬度与钢种有较大出入时，要及时反映，查明情况。钢筋切断长度力求准确，允许偏差为±10mm。（2）钢筋弯曲成型。加劲箍由钢筋弯曲机完成，弯曲前，根据料表尺寸，用粉笔将弯曲点位置划出，弯曲时应控制力度，一步到位，不允许一次反弯或重复弯曲。钢筋笼主筋保护层为70mm，允许偏差不超过20mm。钢筋笼的螺旋箍要点焊在主筋上。为防止钢筋在搬运和吊装过程中产生变形，钢筋笼成形后要焊接斜接钢筋作加固处理。（3）钢筋接头。钢筋的接长一般用焊接接头，钢筋的接头根据图纸和规范要求进行。钢筋现场接头要符合如下要求：1）在加劲箍上点焊固定主筋时，位置要准确，间距要均匀。2）在钢筋笼搭接的主筋接头要错开，在35d钢筋直径区段范围内的接头数量不超过钢筋总数的50%。（4）焊接钢筋保护层钢筋时，应控制保护层钢筋的高度，钢筋保护层厚度为70mm，混凝土护筒直径比桩径大200mm，所以在钢筋笼的四个对角靠近混凝土护筒较下一节与桩直径相同处用ф14钢筋焊高度为160mm的保护层定位钢筋，以便保证钢筋保护层满足设计要求。2.钢筋笼吊装。四、混凝土工程。1.先进行基坑土方开挖后进行钻（冲）孔桩施工，采用长臂式汽车泵进行泵送混凝土到桩位的施工方法进行施工。桩顶浮浆的确定。由于本工程采用泥浆护壁成孔，在清孔过程中，泥浆须保持一定的浓度，因此桩顶会形成混凝土与泥浆的混合体，为保证桩身的混凝土质量，将桩顶的浇灌高度预先统一加高600mm。含泥浆的混凝土在混凝土灌注完毕可以用泵抽出，但必须保证桩顶标高满足设计要求。2.作业条件：项目部在下达混凝土任务单时，对商品混凝土必须包括工程名称、地点、桩号、数量，对混凝土的各项技术要求（强度等级、防腐等级、缓凝及特种要求）、现场施工方法、生产效率（或工期），交接班交接要求，须由供需双方及时协调，互相配合。混凝土配合比通知单应由混凝土搅拌站（混凝土供应商）连同混凝土一起送到现场，交给资料员。3.现场混凝土生产的质量要求：（1）每个工作班应安排质安员值班。（2）对现场使用的水泥合格证及复检单等资料进行核对，核对是否符合要求。试配混凝土，确定混凝土的配合比。（3）混凝土生产前，搅拌站及混凝土泵需进行检查，确定设备运转正常后方可开拌，在泵送前，混凝土的坍落度经检验合格后方可进行泵送。4.现场检验混凝土坍落度的要求：（1）搅拌站生产出第一盘混凝土时，质安员应检验混凝土的坍落度，坍落度如符合180mm～220mm要求，则可以泵送浇筑；坍落度如不能满足180mm～220mm要求，混凝土倒掉重新拌制，直至符合要求；生产过程中的坍落度检验，按规范要求执行。（2）商品混凝土运到现场后，质安员应检验混凝土的坍落度，坍落度如符合180mm～220mm要求，则可以泵送浇筑；坍落度如不能满足180mm～220mm要求，混凝土退回商品混凝土生产厂，由混凝土生产厂重新调整坍落度。5.原地面商品混凝土运载车砼施工：（1）准备工作：修筑行车、行机道路，保证机械设备施工作业的安全。（2）备用好修筑运输道路的材料（拆除旧房的废砖头渣土等物料），备用于砼及下雨时的修筑道路铺垫。6.泵送混凝土施工：（1）准备工作：在准备开始施工前，要将混凝土汽车泵设置在基坑的运输道路靠近砼桩芯位置附近；在开始泵送前；要检查泵管安装是否牢固，管内是否干净；保证不漏气，不含杂物，防止在泵送过程出现堵管现象；（2）泵送时，要先放入约1立方米水泥砂浆，泵送出泵体后，才可放入混凝土泵送；（3）在泵送过程中，要确保混凝供应的连续性，如出现堵管现象，应及时组织人力进行抢修（4）在泵送完毕后，应切底清洗输送管，以备下次使用。7.导管浇注水下混凝土：（1）采用¢255两端带法兰、中间垫橡胶止水圈的导管，导管较下一段长度为4米，其余每节长度为2.5m，另备0.5m、1.0m、1.5m短管各2节，以适应不同深度的桩，在浇注时调节整根导管的总长度。（2）导管使用前必须进行拼装试压，试压压力一般为0.6～1.0MPa，管接头如有漏损，必须及时修补或更换，否则导管在桩孔内作业时渗入泥水，造成混凝土骨料与水泥砂浆离析，导管堵塞，正常的浇注作业被迫中止，造成断桩。（3）每次浇注水下混凝土前，导管须进行连接拆卸检查，各管之间的连接，采用螺旋快速接头或法兰胶垫止水接头，均应将螺纹或连接螺栓拧紧，密封止水胶圈，胶垫完好无损，否则其后果与第二项所述一样，会给工程带来较大的损失。（4）导管可以数根相连为一段，在孔口处数段连成一整根缓慢下放到下端距孔底0.3～0.5m处。也可整根或分两根由吊车吊起插入孔中，加快操作进度，节约时间，相对缩短二次清孔后至浇注开始之间的时间，对于减少孔底沉渣大有好处。（5）整根导管的上口应连接容量为3m³～5m³以上的储料漏斗（小于Ф1600桩采用不少于3m³以上的储料漏斗），在漏斗出口与竖管连接处，悬吊一个用轻质木头制成的隔水塞，初始首槽浇注，漏斗内必须装满混凝土。剪断吊隔水塞的铅丝（8#），漏斗中的流态混凝土推压着隔水塞猛冲坠落，开始了导管浇注水下混凝土的第一道工序。（6）第一漏斗流态混凝土落入孔底，混凝土导管将下口封住 ，这时导管之内已是无水状态，此后相继而来的流态通过漏斗倒入管中，流态混凝土因重力作用自行从导管下口流出，混凝土表面随着管中混凝土浇注而升高，较终形成桩身。（7）浇注过程中，流态混凝土主要靠自身的重力作用下坠到桩孔内，也可以在每斗混凝土注入之后，间歇性地上下提升导管捣插，这样可以进一步使混凝土密实并加快浇注速度。（8）水下灌注的混凝土必须具有良好的和易性，浇筑前应对导管的接缝进行密封处理，防止浇筑中漏水影响混凝土质量。桩基础施工主要包括哪些内容本工程冲孔桩的施工工艺主要包括以下工序。1、护筒设置及定位；2、冲孔机冲击成孔；3、钢筋笼制作、安装；4、灌注水下混凝土。桩基础工程方案是指，在高层建筑基础施工中，由于上部传来的荷载非常巨大，一般的地基均难以承担而必须进行特殊处理以达到设计地基承载力及沉降的要求。高层建筑中使用的基础类型较多，有桩基础、条形及十字交叉基础、片筏基础、箱型基础、桩墩支撑基础等。碎石桩施工厂家
碎石桩有几种施工方法 1、振冲(湿法)碎石桩。 采用振动加水冲的制桩工艺制成的碎石桩称为振冲碎石桩或湿法碎石桩。 2、干法碎石桩。 采用各种无水冲工艺(如干振、振挤、锤击等)制成的碎石桩统称为干法碎石桩。 碎石桩和砂桩等在国外统称为散体桩或粗颗粒土桩。所谓散体桩是指无粘结强度的桩，由碎石柱或砂桩等散体桩和桩间土组成的复合地基亦可称为散体桩复合地基。在国内外广泛应用的碎石桩、砂桩、渣土桩等复合地基都是散体桩复合地基。 碎石桩适用于挤密松散的砂土、粉土、素填土和杂填土地基。在复合地基的各类桩体中，碎石桩与砂桩同属散体材料桩，加固机理相似。随被加固土质不同机理有所差别：对砂土、粉土和碎石土具有置换和挤密作用。扩展资料质量控制注意：1、在制桩过程中，各段桩体均应符合密实电流、填料量和留振时间等方面的要求。制桩时宜将水量关小，填料方法或将振冲器提出孔口加料，或边振边填。加料不宜过猛，原则上“少吃多餐”。2、施工现场应实现开设泥水排放系统，将制桩过程中产生的泥水集中引入沉淀池，沉淀池底部沉积的泥浆可定期挖出送至*地点。3、碎石桩的施工顺序从中间向外围进行，或由一边推向另一边的方式施工。4、碎石桩施工结束后，路堤进行填筑前，注意设置沉降观测设备。5、搅拌桩的质量控制应贯穿在施工的全过程，实施全程的施工抽查。施工过程中必须随时检查施工记录和计量记录。并对照规定的施工工艺，对每根桩都要进行质量评定。碎石桩施工方法如下：1、长螺旋钻孔灌注成桩， 适用于地下水位以上的粘性土、粉土、素填土、中等密实以上的桩土。2、长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩， 适用于粘性土、粉土、砂土， 以及对噪声或泥浆污染要求严格的场地。3、振动沉管灌注成桩， 适用于粉土、粘性土及素填土地基。相关内容：碎石桩施工要点1、开工前应设置五根试验桩。设置试验桩时，应认真仔细地记录桩的贯入时间和深度、冲水量和水压、压入的碎石量和电流的变化等，以确定桩体在密实状态下的各项指标，以此作为设置碎石桩的控制指标；2、试验桩设置完毕后，应对其中的三根试验桩进行标准贯入试验，并对其中的两根进行荷载试验，以检验施工设备和方法是否符合规范的要求；3、若一次试验不成功，则应改装或更换设备，改变施工方法，进行两次或多次试桩的设置，直到5根桩全部符合要求；4、施工时碎石料应分批加入。每次加料量一般为1m堆高的填料；5、设置碎石桩时，应根据试验桩的成果严格控制电流，使其大于密实试验桩的电流值；6、碎石桩设置完毕后，其顶部应按设计图纸要求铺设碎石或砂砾垫层。在整个施工过程中，应保证碎石料不被周围土体污染。碎石桩加固砂土地基抗液化的机理主要有三个方面：1、挤密作用碎石桩施工成桩过程中桩管对周围砂层产生很大的横向挤压力,桩管体积的碎石挤向桩管周围的砂层，使桩管周围的砂层孔隙比减小、密实度增大。2、排水降压作用碎石桩施工加固砂土时，桩孔内充填碎石(卵石、砾石)和粗砂等反滤性好的粗颗粒料，在地基中形成渗透性能良好的人工竖向排水降压通道，可有效地消散和防止超孔隙水压力的增高，防止砂土产生液化，并可加快地基的排水固结。3、砂基预震效应碎石桩施工在成孔及成桩时，振动锤的强烈振动，使填入料和地基土在挤密的同时获得强烈的预震，对砂土增强抗液化能力是极为有利的。复合土层起垫层作用，垫层将荷载扩散使应力分布趋于均匀，从而提高地基整体的承载力，减少沉降量。碎石桩施工前，必须进行成桩试验，桩数宜为9-16根。如发现质量不符合设计要求时，应调整桩间距、碎石用量、振动频率、留振时间、反插深度等参数。桩间土以标准贯入法试验为主，辅以其它试验方法。施工过程必须严格执行施工工艺，检查施工记录，施工完毕必须进行检测，以检验处理效果。1、检验方法试桩阶段：试桩前后桩间土分别进行标准贯入、静力触探和瞬时瑞利波法等测试工作；碎石桩采用动力触探（重II型）法；单桩桩身和三桩复合地基分别进行静载试验。正常施工阶段： 只进行标准贯入、静力触探、瞬时瑞利波和动力触探测试工作。2、检测时间在成桩15天以后进行。3、检验频率试桩阶段：试桩前分别进行标准贯入、静力触探和瞬时瑞利波等检测，每试验路段各不少于5个点；试桩后，标准贯入试验按碎石桩根数的1%布设测点； 静力触探试验3点/5000㎡，当工点面积小于5000㎡时，不小于3点； 瞬时瑞利波检测时纵向1 点/40m，检测点随机布置。动力触探在桩间土标贯击数达不到要求的点周围检测2-3根桩。静载荷试验选择在先期的试验路段进行，桩头和复合地基各2点。正常施工阶段：标准贯入试验按碎石桩根数的1%布设测点；静力触探试验3点/5000㎡； 瞬时瑞利波法试验1点/40m；动力触探2-3%。4、检验标准标准贯入试验：处理后粉细砂、粉土质砂、粉土层桩间土实测标准贯入击数N63.5应不小于该路段的液化临界标准贯入击数。瞬时瑞利波法：粉细砂、粉土质砂、粉土等可液化土层在地基处理后剪切波速不小于200m/s；淤泥质粘土夹层在地基处理后剪切波速不小于150m/s；粘土夹层在地基处理后剪切波速不小于170m/s。静力触探检测:粉细砂桩间阻力qc不小于9Mpa;砂土、亚砂土层中qc不小于6.5Mpa;亚粘土、粘土层qc不小于1.4Mpa;淤泥质粘土层qc不小于0.9Mpa;淤泥层中qc不小于0.8Mpa;动力触探（重II型）检测:连续5击时的下沉量应不大于 10cm。静载荷试验:检测单桩允许承载力和三桩复合地基允许承载力分别不小于300Kpa和150Kpa。振冲碎石桩施工工艺1.施工前准备工作(1)技术准备1)了解现场有无障碍物存在，在加固区边缘留出的空间是否够施工机具使用，空中有无电线，现场有无河沟可作为施工时的排泥池，料场是否合适。2)了解现场地质情况，土层分布是否均匀，有无软弱夹层。3)对大中型工程宜事先设置一试验区，进行试桩，从而求得各项施工参数。4)编制施工方案并经审批后向操作人员交底。(2)机具设备准备振冲器是振冲法施工的主要机具，其构造如图7-4所示。起重机械一般采用履带吊、汽车吊、自行井架式专用吊机。起重能力和提升高度均应满足施工要求，并需符合起重规定的安全值，一般起重能力为10～15t。在加固过程中，要有足够的压力水通过胶皮管引入振冲器的中心水管，最后从振冲器的孔端喷出400～600kPa的水压力，水量为20～30m3/h。振冲法施工配套机械如图7-5所示。一般加固深度为10m左右时，需保证输送填料量在4～6m3/h以上，填料可用含泥量不大的碎石、卵石、角砾、圆砾等硬质材料。碎石的粒径一般可采用20～50mm，较大不超过80mm。应特别注意排污问题，要考虑将泥浆引出加固区，可从沟渠中流到沉淀池内，也可用泥浆泵直接将泥浆打出去。设置好三相电源和单相电源的线路和配电箱。三相电源主要是供振冲器使用，其电压须保证380V，变化范围在±20V间，否则会影响施工质量，甚至会损坏振冲器的潜水电机。图7-5 振冲法施工配套机械2.施工参数选择施工前应编制施工组织设计，合理选择施工参数，以便明确施工顺序、施工方法，计算出在允许的施工范围内所需配备的机具设备，所需耗用的水、电、料，排出施工进度计划表和绘出施工平面布置图。(1)加固范围(处理范围)应根据建筑物的重要性和场地条件确定，通常都大于基底面积。对一般地基，在基础外缘宜扩大1～2排桩;对可液化地基，在基础外缘应扩大2～4排桩。(2)布桩方式(桩位布置)对大面积满堂处理，宜用等边三角形布置;对独立或条形基础，宜用正方形、矩形或等腰三角形布置;对于圆形或环形基础(如油罐基础)，宜用放射形布置。布桩方式如图7-6所示。图7-6 桩位布置(3)桩长的确定当相对硬层的埋藏深度不大时，应按相对硬层埋藏深度确定;当相对硬层的埋藏深度较大时，应按建筑物地基的变形允许值确定;对按稳定性控制的工程，桩长应不小于较危险滑动面的深度;在可液化的地基中，桩长应按要求的抗震处理深度确定;桩长不宜短于4m。(4)桩的直径桩的直径应根据地基情况和成桩设备等因素确定。如采用30kW振冲器成桩时，碎石桩的桩径一般为0.7～1.0m。也可按每根桩所用的填料量计算，常为0.8～1.2m。(5)桩间距应根据荷载大小和原土的抗剪强度确定，可取为1.5～2.5m。荷载大或原土强度低时，宜取较小的间距。反之，宜取较大的间距。对桩端未达相对硬层的短桩，应取小间距。(6)施工顺序一般可采用“由里向外”或“一边向另一边”的顺序进行。因为“由外向里”的施工顺序常常是外围的桩都加固好后，再施工里面的桩时就很难挤振开来。在地基强度较低的软松土地基中施工时，要考虑减少对地基土的扰动影响，因而可采用“间隔跳打”的方法。当加固区附近有其他建筑物时，必须先从邻近建筑物一边的桩开始施工，然后逐步向外推移，如图7-7所示。图7-7 桩的施工顺序3.施工工艺1)振冲法施工的步骤，如图7-3所示:①清理平整施工场地，布置桩位。②施工机具就位，使振冲器对准桩位。③启动供水泵和振冲器，控制好水压和水量，将振冲器徐徐沉入土中直至达到设计深度。记录振冲器经各深度的水压、水量和留振时间。④成孔后边提升振冲器边冲水直至孔口，再放至孔底，重复2～3次以扩大孔径并使孔内泥浆变稀，清除孔内泥土，保证填料畅通并开始填料制桩。⑤大功率振冲器投料可不提出孔口，小功率振冲器下料困难时可将振冲器提出孔口填料，每次填料厚度不宜大于50cm。将振冲器沉入填料中进行振密制桩，当电流达到规定的密实电流值和规定的留振时间后，将振冲器提升30～50cm。⑥重复以上步骤，自下而上逐段制作桩体直至孔口，记录各段深度的填料量、较终电流值和留振时间，保证各值均符合设计规定。⑦关闭振冲器和水泵，移至下一孔位继续施工。2)不加填料振冲加密宜采用大功率振冲器，为避免成孔时塌砂将振冲器包住，下沉速度宜快，成孔速度宜为8～10m/min，到达深度后将射水量减至较小，留振至密实电流达到规定值时，上提0.5m逐段振密至孔口，一般每米振密时间约1min。3)桩体施工完毕后应将顶部预留的松散桩体挖除，如无预留应将松散桩头压实，随后铺设300～500mm厚的碎石垫层并压实垫层。施工现场应事先开设泥浆排放系统，设置沉淀池，不得任意排放废水废浆。4)成孔顺序及施工要点。施工顺序如图7-7所示。施工中主要应注意掌握以下施工要点:①水压水量的控制。水压水量按下列原则选择:粘性土(应低水压水量不大)比砂性土为低;软土比硬土低;随深度适当增高，但接近加固深度1m处减低，以免底层土扰动;制桩比造孔低。②密实电流和留振时间的控制。密实电流限定值应根据现场制桩试验确定，对常用的30kW振冲器，密实电流一般为50～55A，在成桩时不能把振冲器刚接触填料的一瞬间的电流值作为密实电流。瞬时电流有时可高达100A以上，但只要把振冲器停住不下降，电流值立即变小。可见瞬时电流并不真正反映填料的密实程度。只有让振冲器在固定深度上振动一定时间(称为留振时间)而电流稳定在某一数值，这一稳定电流值才能代表填料的密实程度。要求稳定电流值超过规定的密实电流值。对粘性土地基留振时间一般为10～20s。③填料量控制。加料宜“少吃多餐”，即要勤加料，每批不宜加得太多。制桩时，一般孔底部分填料比其他部分多。主要原因有三个:开始加的料平分被粘在孔壁上;成孔过程水压水量控制不当，造成超深，从而使孔底填料量增多;孔底有局部软弱土层，造成填料超过正常用量。④在强度很低的软土地基中施工，要采用“先护壁，后制桩”的施工方法。即开孔时，先将振冲器沉到第一层软弱层，然后加料振挤，把这些填料挤到软弱土中，把这段孔壁保护住，接着再用同样方法处理下面的软弱层，直到达到加固深度。碎石桩施工质量控制方法有哪些？碎石桩施工质量控制内容：1、桩位的放样：应严格按设计图纸进行放样，确保桩间距及布置形式（等边三角形)。2、碎石桩施工碎石材料按要求采用1~2~3自然级配，含泥量不大于 5% ，且较大粒径不大于4cm，绝对不允许用未经监理工程师验收或检验的碎石，以确保碎石的质量。3、按规定的施工顺序进行施工，整个段落采用跳打形式，并由外缘向中心进行。4、根据碎石桩施工成桩试验确定的技术参数进行施工，操作人员应记录施工开始时间、结束时间、成桩深度、碎石灌入量及电机的工作电流值，同时注意各种参数的变化。5、控制碎石桩的振动频率、留振时间、反插深度、桩管提升的高度和速度，同时确保桩身的连续性。6、碎石桩施工过程中应及时挖除桩管带出泥土，孔口泥土不得掉入孔中。7、填料要分批加入，不宜一次加料过量，原则上要“少吃多餐”，每一深度的抗体在未达到规定的密实电流时应继续加料，继续振实，严格防止“断桩”和“颈缩桩”的发生。8、碎石桩施工过程中如发现土层有较大变化，投料量或沉桩速度异常应立即停工，并报告监理工程师。9、碎石桩施工完毕，整平场地，测量标高，整理施工记录。碎石桩施工现场管理方法有哪些？碎石桩施工现场管理方法1、每台桩机配备一名现场管理员全过程随机施工；技术人员查岗巡视抽查各个桩机的施工参数及原始施工记录。确保施工参数的准确性及资料的完整性。2、根据段落、桩号、桩机性能及施工的难易程度对每一台桩机完成一颗桩全过程的施工时间进行一次标定，主要控制桩的成桩质量，确保挤密效果及桩身的完整性和连续性。3、旁站人员根据桩长度详细记录每根桩的施工参数及碎石用量。且当天进行碎石用量及施工延米的总量复核。4、根据总体的施工进度安排，对每台桩机每天进行进度复核，有问题的桩机及时查明原因，在确保施工质量的前提下，确保按工期完成施工任务。5、资料的整理及报送：施工资料由专人每天收集整理，对每台桩机建立独立完整的施工记录台帐，施工过程中资料每天向监理组报送。碎石桩的适用条件是什么？碎石桩的适用条件包括以下几个方面：1. 地质条件：碎石桩适用于各种土壤类型，包括砂、石、软土和岩石。但是，对于大块石头较多的地层，碎石桩可能不适用。2. 施工深度：碎石桩适用于较浅的施工深度，通常为10米以下。如果超过10米，则需要使用其他更适合的桩基施工方法。3. 工作条件：碎石桩适用于场地比较平坦、无特殊障碍物的情况下进行施工。如果存在较大的颠簸或斜坡地形，则需要采用其他的桩基施工方法。4. 环保要求：碎石桩施工过程中会产生一定的噪音和粉尘，因此在一些对环保要求较高的项目中可能不太适用。5. 经济性：在相对较小的工程规模和经济允许的情况下，碎石桩是一种经济实用的桩基施工方法。但是对于大型工程项目，可能需要选择其他更加适合的桩基施工方法。碎石桩施工过程中的环境影响因素如下：1、运输道路修筑、植被破坏。2、土石方施工，破坏原有地质结构；弃渣随便排放，破坏周围环境，遇有大雨，造成水土流失。3、塔位排水沟、护坡修筑不合理,造成排水不畅、水土流失或影响塔基安全。4、砂、石、水泥及其它原材料运输未采取防尘措施，现场砂石、弃土未覆盖大风天气导致扬尘。5、基础接地沟开挖、组塔架线地锚埋设，造成植被破坏和水土流失；未按要求垒砌护坡或挡土墙导致水土流失。6、车辆和机械维修时未采取防污措施，导致机油流入池塘、河流或耕地。7、基础、组塔、架线施工时占用场地过大；占用耕地、水渠，破坏农田水利设施。8、现场范围内有暗藏的古墓、化石、文物和其它有地质和考古价值的物品。碎石桩碎石桩是以碎石（卵石）为主要材料制成的复合地基加固桩。碎石桩和砂桩等在国外统称为散体桩或粗颗粒土桩。所谓散体桩是指无粘结强度的桩，由碎石柱或砂桩等散体桩和桩间土组成的复合地基亦可称为散体桩复合地基。在国内外广泛应用的碎石桩、砂桩、渣土桩等复合地基都是散体桩复合地基。碎石桩施工方法
碎石桩有几种施工方法 1、振冲(湿法)碎石桩。 采用振动加水冲的制桩工艺制成的碎石桩称为振冲碎石桩或湿法碎石桩。 2、干法碎石桩。 采用各种无水冲工艺(如干振、振挤、锤击等)制成的碎石桩统称为干法碎石桩。 碎石桩和砂桩等在国外统称为散体桩或粗颗粒土桩。所谓散体桩是指无粘结强度的桩，由碎石柱或砂桩等散体桩和桩间土组成的复合地基亦可称为散体桩复合地基。在国内外广泛应用的碎石桩、砂桩、渣土桩等复合地基都是散体桩复合地基。 碎石桩适用于挤密松散的砂土、粉土、素填土和杂填土地基。在复合地基的各类桩体中，碎石桩与砂桩同属散体材料桩，加固机理相似。随被加固土质不同机理有所差别：对砂土、粉土和碎石土具有置换和挤密作用。扩展资料质量控制注意：1、在制桩过程中，各段桩体均应符合密实电流、填料量和留振时间等方面的要求。制桩时宜将水量关小，填料方法或将振冲器提出孔口加料，或边振边填。加料不宜过猛，原则上“少吃多餐”。2、施工现场应实现开设泥水排放系统，将制桩过程中产生的泥水集中引入沉淀池，沉淀池底部沉积的泥浆可定期挖出送至*地点。3、碎石桩的施工顺序从中间向外围进行，或由一边推向另一边的方式施工。4、碎石桩施工结束后，路堤进行填筑前，注意设置沉降观测设备。5、搅拌桩的质量控制应贯穿在施工的全过程，实施全程的施工抽查。施工过程中必须随时检查施工记录和计量记录。并对照规定的施工工艺，对每根桩都要进行质量评定。碎石桩施工方法如下：1、长螺旋钻孔灌注成桩， 适用于地下水位以上的粘性土、粉土、素填土、中等密实以上的桩土。2、长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩， 适用于粘性土、粉土、砂土， 以及对噪声或泥浆污染要求严格的场地。3、振动沉管灌注成桩， 适用于粉土、粘性土及素填土地基。相关内容：碎石桩施工要点1、开工前应设置五根试验桩。设置试验桩时，应认真仔细地记录桩的贯入时间和深度、冲水量和水压、压入的碎石量和电流的变化等，以确定桩体在密实状态下的各项指标，以此作为设置碎石桩的控制指标；2、试验桩设置完毕后，应对其中的三根试验桩进行标准贯入试验，并对其中的两根进行荷载试验，以检验施工设备和方法是否符合规范的要求；3、若一次试验不成功，则应改装或更换设备，改变施工方法，进行两次或多次试桩的设置，直到5根桩全部符合要求；4、施工时碎石料应分批加入。每次加料量一般为1m堆高的填料；5、设置碎石桩时，应根据试验桩的成果严格控制电流，使其大于密实试验桩的电流值；6、碎石桩设置完毕后，其顶部应按设计图纸要求铺设碎石或砂砾垫层。在整个施工过程中，应保证碎石料不被周围土体污染。碎石桩加固砂土地基抗液化的机理主要有三个方面：1、挤密作用碎石桩施工成桩过程中桩管对周围砂层产生很大的横向挤压力,桩管体积的碎石挤向桩管周围的砂层，使桩管周围的砂层孔隙比减小、密实度增大。2、排水降压作用碎石桩施工加固砂土时，桩孔内充填碎石(卵石、砾石)和粗砂等反滤性好的粗颗粒料，在地基中形成渗透性能良好的人工竖向排水降压通道，可有效地消散和防止超孔隙水压力的增高，防止砂土产生液化，并可加快地基的排水固结。3、砂基预震效应碎石桩施工在成孔及成桩时，振动锤的强烈振动，使填入料和地基土在挤密的同时获得强烈的预震，对砂土增强抗液化能力是极为有利的。复合土层起垫层作用，垫层将荷载扩散使应力分布趋于均匀，从而提高地基整体的承载力，减少沉降量。碎石桩施工前，必须进行成桩试验，桩数宜为9-16根。如发现质量不符合设计要求时，应调整桩间距、碎石用量、振动频率、留振时间、反插深度等参数。桩间土以标准贯入法试验为主，辅以其它试验方法。施工过程必须严格执行施工工艺，检查施工记录，施工完毕必须进行检测，以检验处理效果。1、检验方法试桩阶段：试桩前后桩间土分别进行标准贯入、静力触探和瞬时瑞利波法等测试工作；碎石桩采用动力触探（重II型）法；单桩桩身和三桩复合地基分别进行静载试验。正常施工阶段： 只进行标准贯入、静力触探、瞬时瑞利波和动力触探测试工作。2、检测时间在成桩15天以后进行。3、检验频率试桩阶段：试桩前分别进行标准贯入、静力触探和瞬时瑞利波等检测，每试验路段各不少于5个点；试桩后，标准贯入试验按碎石桩根数的1%布设测点； 静力触探试验3点/5000㎡，当工点面积小于5000㎡时，不小于3点； 瞬时瑞利波检测时纵向1 点/40m，检测点随机布置。动力触探在桩间土标贯击数达不到要求的点周围检测2-3根桩。静载荷试验选择在先期的试验路段进行，桩头和复合地基各2点。正常施工阶段：标准贯入试验按碎石桩根数的1%布设测点；静力触探试验3点/5000㎡； 瞬时瑞利波法试验1点/40m；动力触探2-3%。4、检验标准标准贯入试验：处理后粉细砂、粉土质砂、粉土层桩间土实测标准贯入击数N63.5应不小于该路段的液化临界标准贯入击数。瞬时瑞利波法：粉细砂、粉土质砂、粉土等可液化土层在地基处理后剪切波速不小于200m/s；淤泥质粘土夹层在地基处理后剪切波速不小于150m/s；粘土夹层在地基处理后剪切波速不小于170m/s。静力触探检测:粉细砂桩间阻力qc不小于9Mpa;砂土、亚砂土层中qc不小于6.5Mpa;亚粘土、粘土层qc不小于1.4Mpa;淤泥质粘土层qc不小于0.9Mpa;淤泥层中qc不小于0.8Mpa;动力触探（重II型）检测:连续5击时的下沉量应不大于 10cm。静载荷试验:检测单桩允许承载力和三桩复合地基允许承载力分别不小于300Kpa和150Kpa。振冲碎石桩施工工艺1.施工前准备工作(1)技术准备1)了解现场有无障碍物存在，在加固区边缘留出的空间是否够施工机具使用，空中有无电线，现场有无河沟可作为施工时的排泥池，料场是否合适。2)了解现场地质情况，土层分布是否均匀，有无软弱夹层。3)对大中型工程宜事先设置一试验区，进行试桩，从而求得各项施工参数。4)编制施工方案并经审批后向操作人员交底。(2)机具设备准备振冲器是振冲法施工的主要机具，其构造如图7-4所示。起重机械一般采用履带吊、汽车吊、自行井架式专用吊机。起重能力和提升高度均应满足施工要求，并需符合起重规定的安全值，一般起重能力为10～15t。在加固过程中，要有足够的压力水通过胶皮管引入振冲器的中心水管，最后从振冲器的孔端喷出400～600kPa的水压力，水量为20～30m3/h。振冲法施工配套机械如图7-5所示。一般加固深度为10m左右时，需保证输送填料量在4～6m3/h以上，填料可用含泥量不大的碎石、卵石、角砾、圆砾等硬质材料。碎石的粒径一般可采用20～50mm，较大不超过80mm。应特别注意排污问题，要考虑将泥浆引出加固区，可从沟渠中流到沉淀池内，也可用泥浆泵直接将泥浆打出去。设置好三相电源和单相电源的线路和配电箱。三相电源主要是供振冲器使用，其电压须保证380V，变化范围在±20V间，否则会影响施工质量，甚至会损坏振冲器的潜水电机。图7-5 振冲法施工配套机械2.施工参数选择施工前应编制施工组织设计，合理选择施工参数，以便明确施工顺序、施工方法，计算出在允许的施工范围内所需配备的机具设备，所需耗用的水、电、料，排出施工进度计划表和绘出施工平面布置图。(1)加固范围(处理范围)应根据建筑物的重要性和场地条件确定，通常都大于基底面积。对一般地基，在基础外缘宜扩大1～2排桩;对可液化地基，在基础外缘应扩大2～4排桩。(2)布桩方式(桩位布置)对大面积满堂处理，宜用等边三角形布置;对独立或条形基础，宜用正方形、矩形或等腰三角形布置;对于圆形或环形基础(如油罐基础)，宜用放射形布置。布桩方式如图7-6所示。图7-6 桩位布置(3)桩长的确定当相对硬层的埋藏深度不大时，应按相对硬层埋藏深度确定;当相对硬层的埋藏深度较大时，应按建筑物地基的变形允许值确定;对按稳定性控制的工程，桩长应不小于较危险滑动面的深度;在可液化的地基中，桩长应按要求的抗震处理深度确定;桩长不宜短于4m。(4)桩的直径桩的直径应根据地基情况和成桩设备等因素确定。如采用30kW振冲器成桩时，碎石桩的桩径一般为0.7～1.0m。也可按每根桩所用的填料量计算，常为0.8～1.2m。(5)桩间距应根据荷载大小和原土的抗剪强度确定，可取为1.5～2.5m。荷载大或原土强度低时，宜取较小的间距。反之，宜取较大的间距。对桩端未达相对硬层的短桩，应取小间距。(6)施工顺序一般可采用“由里向外”或“一边向另一边”的顺序进行。因为“由外向里”的施工顺序常常是外围的桩都加固好后，再施工里面的桩时就很难挤振开来。在地基强度较低的软松土地基中施工时，要考虑减少对地基土的扰动影响，因而可采用“间隔跳打”的方法。当加固区附近有其他建筑物时，必须先从邻近建筑物一边的桩开始施工，然后逐步向外推移，如图7-7所示。图7-7 桩的施工顺序3.施工工艺1)振冲法施工的步骤，如图7-3所示:①清理平整施工场地，布置桩位。②施工机具就位，使振冲器对准桩位。③启动供水泵和振冲器，控制好水压和水量，将振冲器徐徐沉入土中直至达到设计深度。记录振冲器经各深度的水压、水量和留振时间。④成孔后边提升振冲器边冲水直至孔口，再放至孔底，重复2～3次以扩大孔径并使孔内泥浆变稀，清除孔内泥土，保证填料畅通并开始填料制桩。⑤大功率振冲器投料可不提出孔口，小功率振冲器下料困难时可将振冲器提出孔口填料，每次填料厚度不宜大于50cm。将振冲器沉入填料中进行振密制桩，当电流达到规定的密实电流值和规定的留振时间后，将振冲器提升30～50cm。⑥重复以上步骤，自下而上逐段制作桩体直至孔口，记录各段深度的填料量、较终电流值和留振时间，保证各值均符合设计规定。⑦关闭振冲器和水泵，移至下一孔位继续施工。2)不加填料振冲加密宜采用大功率振冲器，为避免成孔时塌砂将振冲器包住，下沉速度宜快，成孔速度宜为8～10m/min，到达深度后将射水量减至较小，留振至密实电流达到规定值时，上提0.5m逐段振密至孔口，一般每米振密时间约1min。3)桩体施工完毕后应将顶部预留的松散桩体挖除，如无预留应将松散桩头压实，随后铺设300～500mm厚的碎石垫层并压实垫层。施工现场应事先开设泥浆排放系统，设置沉淀池，不得任意排放废水废浆。4)成孔顺序及施工要点。施工顺序如图7-7所示。施工中主要应注意掌握以下施工要点:①水压水量的控制。水压水量按下列原则选择:粘性土(应低水压水量不大)比砂性土为低;软土比硬土低;随深度适当增高，但接近加固深度1m处减低，以免底层土扰动;制桩比造孔低。②密实电流和留振时间的控制。密实电流限定值应根据现场制桩试验确定，对常用的30kW振冲器，密实电流一般为50～55A，在成桩时不能把振冲器刚接触填料的一瞬间的电流值作为密实电流。瞬时电流有时可高达100A以上，但只要把振冲器停住不下降，电流值立即变小。可见瞬时电流并不真正反映填料的密实程度。只有让振冲器在固定深度上振动一定时间(称为留振时间)而电流稳定在某一数值，这一稳定电流值才能代表填料的密实程度。要求稳定电流值超过规定的密实电流值。对粘性土地基留振时间一般为10～20s。③填料量控制。加料宜“少吃多餐”，即要勤加料，每批不宜加得太多。制桩时，一般孔底部分填料比其他部分多。主要原因有三个:开始加的料平分被粘在孔壁上;成孔过程水压水量控制不当，造成超深，从而使孔底填料量增多;孔底有局部软弱土层，造成填料超过正常用量。④在强度很低的软土地基中施工，要采用“先护壁，后制桩”的施工方法。即开孔时，先将振冲器沉到第一层软弱层，然后加料振挤，把这些填料挤到软弱土中，把这段孔壁保护住，接着再用同样方法处理下面的软弱层，直到达到加固深度。碎石桩施工质量控制方法有哪些？碎石桩施工质量控制内容：1、桩位的放样：应严格按设计图纸进行放样，确保桩间距及布置形式（等边三角形)。2、碎石桩施工碎石材料按要求采用1~2~3自然级配，含泥量不大于 5% ，且较大粒径不大于4cm，绝对不允许用未经监理工程师验收或检验的碎石，以确保碎石的质量。3、按规定的施工顺序进行施工，整个段落采用跳打形式，并由外缘向中心进行。4、根据碎石桩施工成桩试验确定的技术参数进行施工，操作人员应记录施工开始时间、结束时间、成桩深度、碎石灌入量及电机的工作电流值，同时注意各种参数的变化。5、控制碎石桩的振动频率、留振时间、反插深度、桩管提升的高度和速度，同时确保桩身的连续性。6、碎石桩施工过程中应及时挖除桩管带出泥土，孔口泥土不得掉入孔中。7、填料要分批加入，不宜一次加料过量，原则上要“少吃多餐”，每一深度的抗体在未达到规定的密实电流时应继续加料，继续振实，严格防止“断桩”和“颈缩桩”的发生。8、碎石桩施工过程中如发现土层有较大变化，投料量或沉桩速度异常应立即停工，并报告监理工程师。9、碎石桩施工完毕，整平场地，测量标高，整理施工记录。碎石桩施工现场管理方法有哪些？碎石桩施工现场管理方法1、每台桩机配备一名现场管理员全过程随机施工；技术人员查岗巡视抽查各个桩机的施工参数及原始施工记录。确保施工参数的准确性及资料的完整性。2、根据段落、桩号、桩机性能及施工的难易程度对每一台桩机完成一颗桩全过程的施工时间进行一次标定，主要控制桩的成桩质量，确保挤密效果及桩身的完整性和连续性。3、旁站人员根据桩长度详细记录每根桩的施工参数及碎石用量。且当天进行碎石用量及施工延米的总量复核。4、根据总体的施工进度安排，对每台桩机每天进行进度复核，有问题的桩机及时查明原因，在确保施工质量的前提下，确保按工期完成施工任务。5、资料的整理及报送：施工资料由专人每天收集整理，对每台桩机建立独立完整的施工记录台帐，施工过程中资料每天向监理组报送。碎石桩的适用条件是什么？碎石桩的适用条件包括以下几个方面：1. 地质条件：碎石桩适用于各种土壤类型，包括砂、石、软土和岩石。但是，对于大块石头较多的地层，碎石桩可能不适用。2. 施工深度：碎石桩适用于较浅的施工深度，通常为10米以下。如果超过10米，则需要使用其他更适合的桩基施工方法。3. 工作条件：碎石桩适用于场地比较平坦、无特殊障碍物的情况下进行施工。如果存在较大的颠簸或斜坡地形，则需要采用其他的桩基施工方法。4. 环保要求：碎石桩施工过程中会产生一定的噪音和粉尘，因此在一些对环保要求较高的项目中可能不太适用。5. 经济性：在相对较小的工程规模和经济允许的情况下，碎石桩是一种经济实用的桩基施工方法。但是对于大型工程项目，可能需要选择其他更加适合的桩基施工方法。碎石桩施工过程中的环境影响因素如下：1、运输道路修筑、植被破坏。2、土石方施工，破坏原有地质结构；弃渣随便排放，破坏周围环境，遇有大雨，造成水土流失。3、塔位排水沟、护坡修筑不合理,造成排水不畅、水土流失或影响塔基安全。4、砂、石、水泥及其它原材料运输未采取防尘措施，现场砂石、弃土未覆盖大风天气导致扬尘。5、基础接地沟开挖、组塔架线地锚埋设，造成植被破坏和水土流失；未按要求垒砌护坡或挡土墙导致水土流失。6、车辆和机械维修时未采取防污措施，导致机油流入池塘、河流或耕地。7、基础、组塔、架线施工时占用场地过大；占用耕地、水渠，破坏农田水利设施。8、现场范围内有暗藏的古墓、化石、文物和其它有地质和考古价值的物品。碎石桩碎石桩是以碎石（卵石）为主要材料制成的复合地基加固桩。碎石桩和砂桩等在国外统称为散体桩或粗颗粒土桩。所谓散体桩是指无粘结强度的桩，由碎石柱或砂桩等散体桩和桩间土组成的复合地基亦可称为散体桩复合地基。在国内外广泛应用的碎石桩、砂桩、渣土桩等复合地基都是散体桩复合地基。碎石桩施工
碎石桩有几种施工方法 1、振冲(湿法)碎石桩。 采用振动加水冲的制桩工艺制成的碎石桩称为振冲碎石桩或湿法碎石桩。 2、干法碎石桩。 采用各种无水冲工艺(如干振、振挤、锤击等)制成的碎石桩统称为干法碎石桩。 碎石桩和砂桩等在国外统称为散体桩或粗颗粒土桩。所谓散体桩是指无粘结强度的桩，由碎石柱或砂桩等散体桩和桩间土组成的复合地基亦可称为散体桩复合地基。在国内外广泛应用的碎石桩、砂桩、渣土桩等复合地基都是散体桩复合地基。 碎石桩适用于挤密松散的砂土、粉土、素填土和杂填土地基。在复合地基的各类桩体中，碎石桩与砂桩同属散体材料桩，加固机理相似。随被加固土质不同机理有所差别：对砂土、粉土和碎石土具有置换和挤密作用。扩展资料质量控制注意：1、在制桩过程中，各段桩体均应符合密实电流、填料量和留振时间等方面的要求。制桩时宜将水量关小，填料方法或将振冲器提出孔口加料，或边振边填。加料不宜过猛，原则上“少吃多餐”。2、施工现场应实现开设泥水排放系统，将制桩过程中产生的泥水集中引入沉淀池，沉淀池底部沉积的泥浆可定期挖出送至*地点。3、碎石桩的施工顺序从中间向外围进行，或由一边推向另一边的方式施工。4、碎石桩施工结束后，路堤进行填筑前，注意设置沉降观测设备。5、搅拌桩的质量控制应贯穿在施工的全过程，实施全程的施工抽查。施工过程中必须随时检查施工记录和计量记录。并对照规定的施工工艺，对每根桩都要进行质量评定。碎石桩施工方法如下：1、长螺旋钻孔灌注成桩， 适用于地下水位以上的粘性土、粉土、素填土、中等密实以上的桩土。2、长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩， 适用于粘性土、粉土、砂土， 以及对噪声或泥浆污染要求严格的场地。3、振动沉管灌注成桩， 适用于粉土、粘性土及素填土地基。相关内容：碎石桩施工要点1、开工前应设置五根试验桩。设置试验桩时，应认真仔细地记录桩的贯入时间和深度、冲水量和水压、压入的碎石量和电流的变化等，以确定桩体在密实状态下的各项指标，以此作为设置碎石桩的控制指标；2、试验桩设置完毕后，应对其中的三根试验桩进行标准贯入试验，并对其中的两根进行荷载试验，以检验施工设备和方法是否符合规范的要求；3、若一次试验不成功，则应改装或更换设备，改变施工方法，进行两次或多次试桩的设置，直到5根桩全部符合要求；4、施工时碎石料应分批加入。每次加料量一般为1m堆高的填料；5、设置碎石桩时，应根据试验桩的成果严格控制电流，使其大于密实试验桩的电流值；6、碎石桩设置完毕后，其顶部应按设计图纸要求铺设碎石或砂砾垫层。在整个施工过程中，应保证碎石料不被周围土体污染。碎石桩加固砂土地基抗液化的机理主要有三个方面：1、挤密作用碎石桩施工成桩过程中桩管对周围砂层产生很大的横向挤压力,桩管体积的碎石挤向桩管周围的砂层，使桩管周围的砂层孔隙比减小、密实度增大。2、排水降压作用碎石桩施工加固砂土时，桩孔内充填碎石(卵石、砾石)和粗砂等反滤性好的粗颗粒料，在地基中形成渗透性能良好的人工竖向排水降压通道，可有效地消散和防止超孔隙水压力的增高，防止砂土产生液化，并可加快地基的排水固结。3、砂基预震效应碎石桩施工在成孔及成桩时，振动锤的强烈振动，使填入料和地基土在挤密的同时获得强烈的预震，对砂土增强抗液化能力是极为有利的。复合土层起垫层作用，垫层将荷载扩散使应力分布趋于均匀，从而提高地基整体的承载力，减少沉降量。碎石桩施工前，必须进行成桩试验，桩数宜为9-16根。如发现质量不符合设计要求时，应调整桩间距、碎石用量、振动频率、留振时间、反插深度等参数。桩间土以标准贯入法试验为主，辅以其它试验方法。施工过程必须严格执行施工工艺，检查施工记录，施工完毕必须进行检测，以检验处理效果。1、检验方法试桩阶段：试桩前后桩间土分别进行标准贯入、静力触探和瞬时瑞利波法等测试工作；碎石桩采用动力触探（重II型）法；单桩桩身和三桩复合地基分别进行静载试验。正常施工阶段： 只进行标准贯入、静力触探、瞬时瑞利波和动力触探测试工作。2、检测时间在成桩15天以后进行。3、检验频率试桩阶段：试桩前分别进行标准贯入、静力触探和瞬时瑞利波等检测，每试验路段各不少于5个点；试桩后，标准贯入试验按碎石桩根数的1%布设测点； 静力触探试验3点/5000㎡，当工点面积小于5000㎡时，不小于3点； 瞬时瑞利波检测时纵向1 点/40m，检测点随机布置。动力触探在桩间土标贯击数达不到要求的点周围检测2-3根桩。静载荷试验选择在先期的试验路段进行，桩头和复合地基各2点。正常施工阶段：标准贯入试验按碎石桩根数的1%布设测点；静力触探试验3点/5000㎡； 瞬时瑞利波法试验1点/40m；动力触探2-3%。4、检验标准标准贯入试验：处理后粉细砂、粉土质砂、粉土层桩间土实测标准贯入击数N63.5应不小于该路段的液化临界标准贯入击数。瞬时瑞利波法：粉细砂、粉土质砂、粉土等可液化土层在地基处理后剪切波速不小于200m/s；淤泥质粘土夹层在地基处理后剪切波速不小于150m/s；粘土夹层在地基处理后剪切波速不小于170m/s。静力触探检测:粉细砂桩间阻力qc不小于9Mpa;砂土、亚砂土层中qc不小于6.5Mpa;亚粘土、粘土层qc不小于1.4Mpa;淤泥质粘土层qc不小于0.9Mpa;淤泥层中qc不小于0.8Mpa;动力触探（重II型）检测:连续5击时的下沉量应不大于 10cm。静载荷试验:检测单桩允许承载力和三桩复合地基允许承载力分别不小于300Kpa和150Kpa。振冲碎石桩施工工艺1.施工前准备工作(1)技术准备1)了解现场有无障碍物存在，在加固区边缘留出的空间是否够施工机具使用，空中有无电线，现场有无河沟可作为施工时的排泥池，料场是否合适。2)了解现场地质情况，土层分布是否均匀，有无软弱夹层。3)对大中型工程宜事先设置一试验区，进行试桩，从而求得各项施工参数。4)编制施工方案并经审批后向操作人员交底。(2)机具设备准备振冲器是振冲法施工的主要机具，其构造如图7-4所示。起重机械一般采用履带吊、汽车吊、自行井架式专用吊机。起重能力和提升高度均应满足施工要求，并需符合起重规定的安全值，一般起重能力为10～15t。在加固过程中，要有足够的压力水通过胶皮管引入振冲器的中心水管，最后从振冲器的孔端喷出400～600kPa的水压力，水量为20～30m3/h。振冲法施工配套机械如图7-5所示。一般加固深度为10m左右时，需保证输送填料量在4～6m3/h以上，填料可用含泥量不大的碎石、卵石、角砾、圆砾等硬质材料。碎石的粒径一般可采用20～50mm，较大不超过80mm。应特别注意排污问题，要考虑将泥浆引出加固区，可从沟渠中流到沉淀池内，也可用泥浆泵直接将泥浆打出去。设置好三相电源和单相电源的线路和配电箱。三相电源主要是供振冲器使用，其电压须保证380V，变化范围在±20V间，否则会影响施工质量，甚至会损坏振冲器的潜水电机。图7-5 振冲法施工配套机械2.施工参数选择施工前应编制施工组织设计，合理选择施工参数，以便明确施工顺序、施工方法，计算出在允许的施工范围内所需配备的机具设备，所需耗用的水、电、料，排出施工进度计划表和绘出施工平面布置图。(1)加固范围(处理范围)应根据建筑物的重要性和场地条件确定，通常都大于基底面积。对一般地基，在基础外缘宜扩大1～2排桩;对可液化地基，在基础外缘应扩大2～4排桩。(2)布桩方式(桩位布置)对大面积满堂处理，宜用等边三角形布置;对独立或条形基础，宜用正方形、矩形或等腰三角形布置;对于圆形或环形基础(如油罐基础)，宜用放射形布置。布桩方式如图7-6所示。图7-6 桩位布置(3)桩长的确定当相对硬层的埋藏深度不大时，应按相对硬层埋藏深度确定;当相对硬层的埋藏深度较大时，应按建筑物地基的变形允许值确定;对按稳定性控制的工程，桩长应不小于较危险滑动面的深度;在可液化的地基中，桩长应按要求的抗震处理深度确定;桩长不宜短于4m。(4)桩的直径桩的直径应根据地基情况和成桩设备等因素确定。如采用30kW振冲器成桩时，碎石桩的桩径一般为0.7～1.0m。也可按每根桩所用的填料量计算，常为0.8～1.2m。(5)桩间距应根据荷载大小和原土的抗剪强度确定，可取为1.5～2.5m。荷载大或原土强度低时，宜取较小的间距。反之，宜取较大的间距。对桩端未达相对硬层的短桩，应取小间距。(6)施工顺序一般可采用“由里向外”或“一边向另一边”的顺序进行。因为“由外向里”的施工顺序常常是外围的桩都加固好后，再施工里面的桩时就很难挤振开来。在地基强度较低的软松土地基中施工时，要考虑减少对地基土的扰动影响，因而可采用“间隔跳打”的方法。当加固区附近有其他建筑物时，必须先从邻近建筑物一边的桩开始施工，然后逐步向外推移，如图7-7所示。图7-7 桩的施工顺序3.施工工艺1)振冲法施工的步骤，如图7-3所示:①清理平整施工场地，布置桩位。②施工机具就位，使振冲器对准桩位。③启动供水泵和振冲器，控制好水压和水量，将振冲器徐徐沉入土中直至达到设计深度。记录振冲器经各深度的水压、水量和留振时间。④成孔后边提升振冲器边冲水直至孔口，再放至孔底，重复2～3次以扩大孔径并使孔内泥浆变稀，清除孔内泥土，保证填料畅通并开始填料制桩。⑤大功率振冲器投料可不提出孔口，小功率振冲器下料困难时可将振冲器提出孔口填料，每次填料厚度不宜大于50cm。将振冲器沉入填料中进行振密制桩，当电流达到规定的密实电流值和规定的留振时间后，将振冲器提升30～50cm。⑥重复以上步骤，自下而上逐段制作桩体直至孔口，记录各段深度的填料量、较终电流值和留振时间，保证各值均符合设计规定。⑦关闭振冲器和水泵，移至下一孔位继续施工。2)不加填料振冲加密宜采用大功率振冲器，为避免成孔时塌砂将振冲器包住，下沉速度宜快，成孔速度宜为8～10m/min，到达深度后将射水量减至较小，留振至密实电流达到规定值时，上提0.5m逐段振密至孔口，一般每米振密时间约1min。3)桩体施工完毕后应将顶部预留的松散桩体挖除，如无预留应将松散桩头压实，随后铺设300～500mm厚的碎石垫层并压实垫层。施工现场应事先开设泥浆排放系统，设置沉淀池，不得任意排放废水废浆。4)成孔顺序及施工要点。施工顺序如图7-7所示。施工中主要应注意掌握以下施工要点:①水压水量的控制。水压水量按下列原则选择:粘性土(应低水压水量不大)比砂性土为低;软土比硬土低;随深度适当增高，但接近加固深度1m处减低，以免底层土扰动;制桩比造孔低。②密实电流和留振时间的控制。密实电流限定值应根据现场制桩试验确定，对常用的30kW振冲器，密实电流一般为50～55A，在成桩时不能把振冲器刚接触填料的一瞬间的电流值作为密实电流。瞬时电流有时可高达100A以上，但只要把振冲器停住不下降，电流值立即变小。可见瞬时电流并不真正反映填料的密实程度。只有让振冲器在固定深度上振动一定时间(称为留振时间)而电流稳定在某一数值，这一稳定电流值才能代表填料的密实程度。要求稳定电流值超过规定的密实电流值。对粘性土地基留振时间一般为10～20s。③填料量控制。加料宜“少吃多餐”，即要勤加料，每批不宜加得太多。制桩时，一般孔底部分填料比其他部分多。主要原因有三个:开始加的料平分被粘在孔壁上;成孔过程水压水量控制不当，造成超深，从而使孔底填料量增多;孔底有局部软弱土层，造成填料超过正常用量。④在强度很低的软土地基中施工，要采用“先护壁，后制桩”的施工方法。即开孔时，先将振冲器沉到第一层软弱层，然后加料振挤，把这些填料挤到软弱土中，把这段孔壁保护住，接着再用同样方法处理下面的软弱层，直到达到加固深度。碎石桩施工质量控制方法有哪些？碎石桩施工质量控制内容：1、桩位的放样：应严格按设计图纸进行放样，确保桩间距及布置形式（等边三角形)。2、碎石桩施工碎石材料按要求采用1~2~3自然级配，含泥量不大于 5% ，且较大粒径不大于4cm，绝对不允许用未经监理工程师验收或检验的碎石，以确保碎石的质量。3、按规定的施工顺序进行施工，整个段落采用跳打形式，并由外缘向中心进行。4、根据碎石桩施工成桩试验确定的技术参数进行施工，操作人员应记录施工开始时间、结束时间、成桩深度、碎石灌入量及电机的工作电流值，同时注意各种参数的变化。5、控制碎石桩的振动频率、留振时间、反插深度、桩管提升的高度和速度，同时确保桩身的连续性。6、碎石桩施工过程中应及时挖除桩管带出泥土，孔口泥土不得掉入孔中。7、填料要分批加入，不宜一次加料过量，原则上要“少吃多餐”，每一深度的抗体在未达到规定的密实电流时应继续加料，继续振实，严格防止“断桩”和“颈缩桩”的发生。8、碎石桩施工过程中如发现土层有较大变化，投料量或沉桩速度异常应立即停工，并报告监理工程师。9、碎石桩施工完毕，整平场地，测量标高，整理施工记录。碎石桩施工现场管理方法有哪些？碎石桩施工现场管理方法1、每台桩机配备一名现场管理员全过程随机施工；技术人员查岗巡视抽查各个桩机的施工参数及原始施工记录。确保施工参数的准确性及资料的完整性。2、根据段落、桩号、桩机性能及施工的难易程度对每一台桩机完成一颗桩全过程的施工时间进行一次标定，主要控制桩的成桩质量，确保挤密效果及桩身的完整性和连续性。3、旁站人员根据桩长度详细记录每根桩的施工参数及碎石用量。且当天进行碎石用量及施工延米的总量复核。4、根据总体的施工进度安排，对每台桩机每天进行进度复核，有问题的桩机及时查明原因，在确保施工质量的前提下，确保按工期完成施工任务。5、资料的整理及报送：施工资料由专人每天收集整理，对每台桩机建立独立完整的施工记录台帐，施工过程中资料每天向监理组报送。碎石桩的适用条件是什么？碎石桩的适用条件包括以下几个方面：1. 地质条件：碎石桩适用于各种土壤类型，包括砂、石、软土和岩石。但是，对于大块石头较多的地层，碎石桩可能不适用。2. 施工深度：碎石桩适用于较浅的施工深度，通常为10米以下。如果超过10米，则需要使用其他更适合的桩基施工方法。3. 工作条件：碎石桩适用于场地比较平坦、无特殊障碍物的情况下进行施工。如果存在较大的颠簸或斜坡地形，则需要采用其他的桩基施工方法。4. 环保要求：碎石桩施工过程中会产生一定的噪音和粉尘，因此在一些对环保要求较高的项目中可能不太适用。5. 经济性：在相对较小的工程规模和经济允许的情况下，碎石桩是一种经济实用的桩基施工方法。但是对于大型工程项目，可能需要选择其他更加适合的桩基施工方法。碎石桩施工过程中的环境影响因素如下：1、运输道路修筑、植被破坏。2、土石方施工，破坏原有地质结构；弃渣随便排放，破坏周围环境，遇有大雨，造成水土流失。3、塔位排水沟、护坡修筑不合理,造成排水不畅、水土流失或影响塔基安全。4、砂、石、水泥及其它原材料运输未采取防尘措施，现场砂石、弃土未覆盖大风天气导致扬尘。5、基础接地沟开挖、组塔架线地锚埋设，造成植被破坏和水土流失；未按要求垒砌护坡或挡土墙导致水土流失。6、车辆和机械维修时未采取防污措施，导致机油流入池塘、河流或耕地。7、基础、组塔、架线施工时占用场地过大；占用耕地、水渠，破坏农田水利设施。8、现场范围内有暗藏的古墓、化石、文物和其它有地质和考古价值的物品。碎石桩碎石桩是以碎石（卵石）为主要材料制成的复合地基加固桩。碎石桩和砂桩等在国外统称为散体桩或粗颗粒土桩。所谓散体桩是指无粘结强度的桩，由碎石柱或砂桩等散体桩和桩间土组成的复合地基亦可称为散体桩复合地基。在国内外广泛应用的碎石桩、砂桩、渣土桩等复合地基都是散体桩复合地基。湖北人工挖孔桩
人工挖孔桩，工程名词，用人力挖土、现场浇筑的钢筋混凝土桩。人工挖孔桩一般直径较粗，较细的也在800毫米以上，能够承载楼层较少且压力较大的结构主体，目前应用比较普遍。桩的上面设置承台，再用承台梁拉结、连系起来，使各个桩的受力均匀分布，用以支承整个建筑物。人工挖孔灌注桩是指桩孔采用人工挖掘方法进行成孔，然后安放钢筋笼，浇注混凝土而成的桩。 人工挖孔桩施工方便、速度较快、不需要大型机械设备，挖孔桩要比木桩、混凝土打入桩抗震能力强，造价比冲锥冲孔、冲击锥冲孔、冲击钻机冲孔、回旋钻机钻孔、沉井基础节省。从而在公路、民用建筑中得到广泛应用。但挖孔桩井下作业条件差、环境恶劣、劳动强度大，安全和质量显得尤为重要。场地内打降水井抽水，当确因施工需要采取小范围抽水时，应注意对周围地层及建筑物进行观察，发现异常情况应及时通知有关单位进行处理。 桩基施工时应按现行有关规范规程并结合该工程的实际情况采取有效的安全措施，确保桩基施工安全有序进行，深度大于10米的桩孔应有送风装置，每次开工前5分钟送风; 桩孔挖掘前要认真研究地质资料，分析地质情况对可能出现的流砂、流泥及有害气体等情况，应制定针对性的安全措施。防护措施 桩护壁采用C25混凝土，钢筋采用HPB300;第一节深约一米，浇注混凝土护筒，往下施工时以每节作为一个施工循环(即挖好每节后浇注混凝土护壁);为了便于井内组织排水，在透水层区段的护壁预留泄水孔(孔径与水管外径相同)，以利于接管排水，并在浇注混凝土前予以堵塞，为保证桩的垂直度，要求每浇注完三节护壁须校核桩中心位置及垂直度一次;除在地表墩台位置四周挖截水沟外，并应对孔内排出孔外的水妥善引流远离桩孔。在灌注桩基混凝土时，如数个桩孔均只有少量渗水，应采取措施同时灌注，以免将水集中一孔增加困难。如多孔渗水量均大，影响灌注质量，则应于一孔集中抽水，降低其他各孔水位，此孔最后用水下混凝土灌注施工;挖孔时如果遇到涌水量较大的潜水层承压水，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理;挖孔达到设计标高后，应进行孔底处理，必须做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层;未尽之处严格按现行国家规范规程施工。加强措施1、顶层护壁用直径20mm圆钢加设2~4个吊耳，用钢丝绳固定在地面木桩上。2、加密护壁竖向钢筋，并让钢筋伸出20cm以上，与下一节护壁的竖向钢筋及箍筋连成整体，然后再浇注成形。如果有必要，可在挖孔桩中部护壁上预留直径200mm左右的孔洞，但该部位的地质要选择比较坚硬的土壤，然后再将护壁与护壁外周的土锚在一起，用混凝土土桩、竹木桩都可以。这样护壁就不会断裂脱落。3、在已成形的护壁上钻孔至砂土薄弱层，以充填、渗透和挤密的形式把灌浆材料充填到土体的孔隙中，以固结护壁外围土体，护保壁周泥砂不塌落，从而增加桩周摩擦力。压力灌浆材料可选择粉煤灰、早强型水泥混凝土、石灰粘土混合料等。3.1、浇注混凝土前应检查孔底地质和孔径是否达到设计要求，并把孔底清理干净，同时把积水尽可能排干。3.2、为了减少地下水的积聚，任何一根挖孔桩封底时都要把邻近孔位的积水同时抽出。以减少邻孔的积水对工作孔的影响。3.3、孔深超过6m时，还要注意防止混凝土离析，一般把搅拌好的混凝土装在容量为1~2m³左右坚固的帆布袋里，并用绳子打成活扣，混凝土送到井底时，拉开活扣就可将混凝土送到孔底，连续作业能迅速封好孔底，同时堵住孔底大部分甚至全部的地下水。3.4如果地下水很多，而且挖孔桩较深，刚提起抽水泵，底部溢水就接近或超过20cm，这时用以上几种办法封底都会造成混凝土含水量太大，清理完孔底渣土后让水继续上升，等到孔中溢水基本上平静时，用导管伸入孔底，往导管里输送搅拌好的早强型混凝土，混凝土量超过底节护壁30cm以上，再慢慢撤除导管，由于水压力的作用，封底混凝土基本上密实，混凝土终凝后再抽水，由于封底混凝土已超过底节护壁，已经没有地下涌水，待水抽干，再对剩余的水进行处理。将表面混凝土(这部分混凝土中的水泥浆会逸散到水中)松散部分清除运到孔外，再继续下一道工序。4、施工时，为了保证孔位位置准确，每天都要在挖孔前校核一次挖孔桩位置是否歪斜，移位。尤其在浇注护壁前要检查模板，脱模后再检查护壁。个别壁周泥砂塌落，在浇注混后护壁容易产生位移和歪斜，应注意检查和及时纠正。注意安全事项现场管理人员应向施工人员仔细交待挖孔桩处的地质情况和地下水情况，提出可能出现的问题和应急处理措施。要有充分的思想准备和备有充足的应急措施所用的材料、机械。要制定安全措施，并要经常检查和落实。孔下作业不得超过2人，作业时应戴安全帽、穿雨衣、雨裤及长筒雨靴。孔下作业人员和孔上人员要有联络信号。地面孔周围不得摆放铁锤、锄头、石头和铁棒等坠落伤人的物品。每工作1h，井下人员和地面人员进行交换。井下人员应注意观察孔壁变化情况。如发现塌落或护壁裂纹现象应及时采取支撑措施。如有险情，应及时给出联络信号，以便迅速撤离。并尽快采取有效措施排除险情。地面人员应注意孔下以出的联络信号，反应灵敏快捷。经常检查支架、滑轮、绳索是否牢固。下吊时要挂牢，提上来的土石要倒干净，卸在孔口2m以外。施工中抽水、照明、通风等所配电气设备应一机一闸一漏电保护器，供电线路要用三蕊橡皮线，电线要架空，不得拖拽在地上。并经常检查电线和漏电保护器是否完好。从孔中抽水时排水口应距孔口5m以上，并保证施工现场排水畅通。当天挖孔，当天浇注护壁。人离开施工现场，要把孔口盖好，必要时要设立明显警戒标志。由于土层中可能有腐殖质物或邻域腐殖质物产生的气体逸散到孔中，因此，要预防孔内有害气体的侵害。施工人员和检查人员下孔前10min把孔盖打开，如有异常气味应及时报告有关部门，排除有害气体后方可作业。挖孔6~10m深，每天至少向孔内通风1次，超过10m每天至少通风2次，孔下作业人员如果感到呼吸不畅也要及时通风。技术处理地下水是深基础施工中较常见的问题，它给人工挖孔桩施工带来许多困难。含水层中的水在开挖时破坏了其平衡状态，使周围的静态水充入桩孔内，从而影响了人工挖孔桩的正常施工，如果遇到动态水压土层施工，不仅开挖困难，混凝土护壁难于施工成型，甚至被水压冲垮，发生桩身质量问题甚至施工安全问题。如遇到了细砂、粉砂土层，在压力水的作用下，易发生流砂和井漏现象。施工时应保证施工人员安全，及时检测有无毒害气体和缺氧情况，并采取有效措施。地下水1，地下水量不大时可选用潜水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后及时浇筑相应段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。2，水量较大时当用施工孔自身水泵抽水，也不易开挖时，应从施工顺序考虑，采取对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法，组织安排合理，能达到很好的效果。3，对不太深的挖孔桩可在场地四周合理布置统一的轻型管井降水分流，对基础平面占地较大时，也可增加降水管井的排数，一般可解决。4，抽水时环境影响有时施工周围环境特殊，一是抽出地下水进出时周围环境，基础设施等影响较多，不允许无限制抽水;二是周围有江沙、湖泊、沼泽等，不可能无限制达到抽水目的。因此在抽水前均要采取可靠的措施。处理这类问题较有效的方法是截断水源，封闭水路。桩孔较浅时，可用板桩封闭;桩孔较深时，用钻孔压力灌浆形成帷幕挡水，以保证在正常抽水时，达到正常开挖。流砂人工挖孔在开挖时，如遇细砂，粉砂层地质时，再加上地下水的作用，极易形成流砂，严重时会发生井漏，造成质量事故甚至施工安全事故。因此要采取有效可靠的措施。1，流砂情况较轻时有效的方法是缩短这一循环的开挖深度，将正常的1m左右一段，缩短为0.5m，以减少挖层孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土灌注。当孔壁塌落，有泥砂流入而不能形成桩孔时，可用纺织袋土逐渐堆堵，形成桩孔的外壁，并控制保证内壁满足设计要求。2，流砂情况较严重时常用的办法是下钢套筒，钢套筒与护壁用的钢膜板相似，以孔外径为直径，可分成4-6段圆弧，再加上适当的肋条，相互用螺栓或钢筋环扣连接，在开挖0.5m左右，即可分片将套筒装入，深入孔底不少于0.2m，插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5m，装后即支模浇注护壁混凝土，若放入套筒后流砂仍上涌，可采取突出挖出后即用混凝土封闭孔底的方法，待混凝土凝结后，将孔心部位的混凝土清凿以形成桩孔。淤泥质土层在遇到淤泥质土层等软弱土层时，一般可用木方、木板模板等支挡，并要缩短这一段的开挖深度，并及时浇注混凝土护壁，支挡的木方模板要沿周边打入底部不少于0.2m深，上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁后面，可斜向放置，双排布置互相反向交叉，能达到很好的支挡效果。有毒有害气体施工应选择经验丰富的专业施工队伍进行施工，必须确保安全施工，护壁高出自然地面150，井口设围栏，并保证防止杂物、防土石块掉落井孔中伤及施工人员。施工时应及时检测有无毒害气体和缺氧情况，并采取有效措施。保证井口有人，坚持井下排水送风。施工人员的安全是设计、施工必须考虑的重要因素。我们应知道生命无价。折叠混凝土浇筑1，消除孔底积水的影响浇筑桩身混凝土主要应保证其符合设计强度，要保证混凝土的均匀性、密实性，因此防止孔内积水影响混凝土的配合比和密实性。浇筑前要抽干孔内积水，抽水的潜水泵要装设逆流阀，保证提出水泵时，不致使抽水管中残留水又流入桩孔内。如果孔内的水抽不干，提出水泵后，可用部分干拌混凝土混合料或干水泥、公分石铺入孔底，然后再浇注混凝土。如果孔底水量大，确实无法采取抽水的方法解决，桩身混凝土的施工就应当采取水下浇筑施工工艺。2，消除孔壁渗水的影响对孔壁渗水，不容忽视，因桩身混凝土浇筑时间较长，如果渗水过多，将会影响混凝土质量，降低桩身混凝土强度，可在桩身混凝土浇筑前采用防水材料封闭渗漏部位。对于出水量较大的孔可用木楔打入，周围再用防水材料封闭，或在集中漏水部分嵌入泄水管，装上阀门，在施工桩孔时打开阀门让水流出，浇筑桩身混凝土时，再关闭，这样也可解决其影响桩身混凝土质量的问题。3，保证桩身混凝土的密实性桩身混凝土的密实性，是保证混凝土达到设计强度的必要条件。为保证桩身混凝土浇筑的密实性，一般采用串流筒下料及分层振捣浇筑的方法，其中的浇筑速度是关键，即力求在较短的时间内完成一个桩身混凝土浇筑，特别是在有地下压力水情况时，要求集中足够的混凝土短时间浇入，以便领先混凝土自身重量压住水流的渗入。对于深度大于10m的桩身下线，可依靠混凝土自身的落差形成的冲击力及混凝土自身的重量的压力面使其密实，这部分混凝土即可不用振捣，经验证明，桩身混凝土能满足均匀性和密实性。折叠施工顺序合理安排人工挖孔桩的施工顺序，对减少施工难度起到重要作用，在施工方案中要认真统筹，根据实际情况合理安排。在可能的条件下，先施工比较浅的桩孔，后施工深一些的桩孔。因为一般桩孔愈深，难度相对愈大，较浅的桩孔施工后，对上部土层的稳定起到加固作用，也减少了深孔施工时的压力。在含水层或有动水压力的土层中施工，应先施工外围(或迎水部位)的桩孔，这部分桩孔混凝土护壁完成后，可保留少量桩孔先不浇筑桩身混凝土，而做为排水井，以方便其它孔位的施工。保证了桩孔的施工速度和成孔质量。规范基桩及承台工程验收资料1.当桩顶设计标高与施工场地标高相近时，桩基工程的验收应待成桩完毕后验收，当桩顶设计标高低于施工场地标高时，应待开挖到设计标高后进行验收。2.基桩验收应包括下列资料:1)工程地质勘察报告、桩基施工图、图纸会审纪要、设计变更及材料代用通知单等。2)经审定的施工组织设计、施工方案及执行中的变更情况。3)桩位测量放线图，包括工程桩位线复核签证单。4)成桩质量检查报告。(小应变)5)单桩承载力检测报告。(静载试验、抽芯等)6)基坑挖至设计标高的基桩竣工平面图及桩顶标高图。3.承台工程验收时应包括下列资料:1)承台钢筋、混凝土的施工与检查记录;2)桩头与承台的锚筋、边桩离承台边缘距离、承台钢筋保护层记录;3)承台厚度、长宽记录及外观情况描述等。成桩质量检查1.灌注桩的成桩质量检查主要包括成孔及清孔、钢筋笼制作及安放、混凝土搅拌及灌注等三个工序过程的质量检查。1)混凝土搅制应对原材料质量与计量、混凝土配合比、坍落度、混凝土强度等级进行检查;2)钢筋笼制作应对钢筋规格、焊条规格、品种、焊口规格、焊缝长度、焊缝外观和质量、主筋和箍筋的制作偏差等进行检查;3)在灌注混凝土前，应严格按照有关施工质量要求对成孔的中心位置、孔深、孔径、垂直度、孔底沉渣厚度、钢筋笼安放的实际位置等进行认真检查，并填写相应的质量检查记录。4.对于一级建筑桩基和地质条件复杂或成桩质量可靠性较低的桩基工程，应进行成桩质量检测。检测方法可采用可靠的动测法，对于大直径桩还可采取钻取岩芯、预埋管超声检测法、检测数量根据具体情况由设计确定。5.成桩桩位偏差应根据不同桩型按(相关)规定检查。单桩承载力检测1.为确保实际单桩竖向极限承载力标准值达到设计要求，应根据工程重要性、地质条件、设计要求及工程施工情况进行单桩静载荷试验或可靠的动力试验。人工挖孔桩灌注桩的施工1.开孔前，桩位应定位放样准确，在桩位外设置定位龙门桩，安装护壁模板必须用桩心点校正模板位置，并由专人负责。2.第一节井圈护壁应符合下列规定:1)井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20㎜;2)井圈顶面应比场地高出150-200㎜，壁厚比下面井壁厚度增加100-150㎜。3.修筑井圈护壁应遵守下列规定:1)护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度均应符合设计要求;2)上下节护壁的搭接长度不得小于50㎜;3)每节护壁均应在当日连续施工完毕;4)护壁混凝土必须保证密实，根据土层渗水情况使用速凝剂;5)护壁模板的拆除宜在24h之后进行;6)发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时补强以防造成事故;7)同一水平面上的井圈任意直径极差不得大于50㎜。4.遇有局部或厚度不大于1.5m的流动性淤泥和可能出现涌土涌砂时，护壁施工宜按下列方法处理:1)每节护壁的高度可减小到300-500㎜，并随挖、随验、随浇注混凝土;2)采用钢护筒或有效的降水措施。5.挖至设计标高时，孔底不应积水，终孔后应清理好护壁上的淤泥和孔底残渣、积水，然后进行隐藏工程验收，验收合格后，应立即封底和浇注桩身混凝土。6.浇注桩身混凝土时，混凝土必须通过溜槽;当高度超过3m时，应用串筒，串筒末端离孔底高度不宜大于2m，混凝土宜采用插入式振捣器振实。7.当渗入较过大(影响混凝土浇注质量时)，应采取有效措施保证混凝土的浇注质量。施工准备1.灌注桩施工应具备下列资料:1)建筑物场地工程地质资料和必要的水文地质资料;2)桩基工程施工图(包括同一单位工程中所有的桩基础)及图纸会审纪要;3)建筑场地和邻近区域内的地下管线(管道、电缆)、地下构筑物、危房、精密仪器车间等的调查资料;4)主要施工机械及其配套设备的技术性能资料;5)桩基工程的施工组织设计或施工方案;6)水泥、砂、石、钢筋等原材料及其制品的质检报告;7)有关荷载、施工工艺试验参考资料。2.施工组织设计应结合工程特点、有针对性地制定相应质量管理措施，主要包括下列内容:1)施工平面图、标明桩位、编号、施工顺序、水电线路和临时设施的位置;2)确定成孔机械、配套设备以及合理施工工艺的有关资料;3)施工作业计划和劳动力组织计划;4)机械设备、备(配)件、工具(包括质量检查工具)、材料供应计划;5)桩基施工时，对安全、劳动保护、防火、防雨、防台风、爆破作业、文物和环境保护等方面应按有关规定执行;6)保证工程质量、安全生产和季节性(冬、雨季)施工的技术措施。3.成桩机械必须经鉴定合格，不合格机械不得使用。4.施工前应组织图纸会审，会审纪要连同施工图等作为施工依据并列入工程档案。5.桩基施工用的临时设施，如供水、供电、道路、排水、临设房屋等，必须在开工前准备就绪，施工场地应进行平整处理，以保证施工机械正常作业。6.基桩轴线的控制点和水准基点应设在不受施工影响的地方。开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。人工挖孔桩厂家
人工挖孔桩，工程名词，用人力挖土、现场浇筑的钢筋混凝土桩。人工挖孔桩一般直径较粗，较细的也在800毫米以上，能够承载楼层较少且压力较大的结构主体，目前应用比较普遍。桩的上面设置承台，再用承台梁拉结、连系起来，使各个桩的受力均匀分布，用以支承整个建筑物。人工挖孔灌注桩是指桩孔采用人工挖掘方法进行成孔，然后安放钢筋笼，浇注混凝土而成的桩。 人工挖孔桩施工方便、速度较快、不需要大型机械设备，挖孔桩要比木桩、混凝土打入桩抗震能力强，造价比冲锥冲孔、冲击锥冲孔、冲击钻机冲孔、回旋钻机钻孔、沉井基础节省。从而在公路、民用建筑中得到广泛应用。但挖孔桩井下作业条件差、环境恶劣、劳动强度大，安全和质量显得尤为重要。场地内打降水井抽水，当确因施工需要采取小范围抽水时，应注意对周围地层及建筑物进行观察，发现异常情况应及时通知有关单位进行处理。 桩基施工时应按现行有关规范规程并结合该工程的实际情况采取有效的安全措施，确保桩基施工安全有序进行，深度大于10米的桩孔应有送风装置，每次开工前5分钟送风; 桩孔挖掘前要认真研究地质资料，分析地质情况对可能出现的流砂、流泥及有害气体等情况，应制定针对性的安全措施。防护措施 桩护壁采用C25混凝土，钢筋采用HPB300;第一节深约一米，浇注混凝土护筒，往下施工时以每节作为一个施工循环(即挖好每节后浇注混凝土护壁);为了便于井内组织排水，在透水层区段的护壁预留泄水孔(孔径与水管外径相同)，以利于接管排水，并在浇注混凝土前予以堵塞，为保证桩的垂直度，要求每浇注完三节护壁须校核桩中心位置及垂直度一次;除在地表墩台位置四周挖截水沟外，并应对孔内排出孔外的水妥善引流远离桩孔。在灌注桩基混凝土时，如数个桩孔均只有少量渗水，应采取措施同时灌注，以免将水集中一孔增加困难。如多孔渗水量均大，影响灌注质量，则应于一孔集中抽水，降低其他各孔水位，此孔最后用水下混凝土灌注施工;挖孔时如果遇到涌水量较大的潜水层承压水，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理;挖孔达到设计标高后，应进行孔底处理，必须做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层;未尽之处严格按现行国家规范规程施工。加强措施1、顶层护壁用直径20mm圆钢加设2~4个吊耳，用钢丝绳固定在地面木桩上。2、加密护壁竖向钢筋，并让钢筋伸出20cm以上，与下一节护壁的竖向钢筋及箍筋连成整体，然后再浇注成形。如果有必要，可在挖孔桩中部护壁上预留直径200mm左右的孔洞，但该部位的地质要选择比较坚硬的土壤，然后再将护壁与护壁外周的土锚在一起，用混凝土土桩、竹木桩都可以。这样护壁就不会断裂脱落。3、在已成形的护壁上钻孔至砂土薄弱层，以充填、渗透和挤密的形式把灌浆材料充填到土体的孔隙中，以固结护壁外围土体，护保壁周泥砂不塌落，从而增加桩周摩擦力。压力灌浆材料可选择粉煤灰、早强型水泥混凝土、石灰粘土混合料等。3.1、浇注混凝土前应检查孔底地质和孔径是否达到设计要求，并把孔底清理干净，同时把积水尽可能排干。3.2、为了减少地下水的积聚，任何一根挖孔桩封底时都要把邻近孔位的积水同时抽出。以减少邻孔的积水对工作孔的影响。3.3、孔深超过6m时，还要注意防止混凝土离析，一般把搅拌好的混凝土装在容量为1~2m³左右坚固的帆布袋里，并用绳子打成活扣，混凝土送到井底时，拉开活扣就可将混凝土送到孔底，连续作业能迅速封好孔底，同时堵住孔底大部分甚至全部的地下水。3.4如果地下水很多，而且挖孔桩较深，刚提起抽水泵，底部溢水就接近或超过20cm，这时用以上几种办法封底都会造成混凝土含水量太大，清理完孔底渣土后让水继续上升，等到孔中溢水基本上平静时，用导管伸入孔底，往导管里输送搅拌好的早强型混凝土，混凝土量超过底节护壁30cm以上，再慢慢撤除导管，由于水压力的作用，封底混凝土基本上密实，混凝土终凝后再抽水，由于封底混凝土已超过底节护壁，已经没有地下涌水，待水抽干，再对剩余的水进行处理。将表面混凝土(这部分混凝土中的水泥浆会逸散到水中)松散部分清除运到孔外，再继续下一道工序。4、施工时，为了保证孔位位置准确，每天都要在挖孔前校核一次挖孔桩位置是否歪斜，移位。尤其在浇注护壁前要检查模板，脱模后再检查护壁。个别壁周泥砂塌落，在浇注混后护壁容易产生位移和歪斜，应注意检查和及时纠正。注意安全事项现场管理人员应向施工人员仔细交待挖孔桩处的地质情况和地下水情况，提出可能出现的问题和应急处理措施。要有充分的思想准备和备有充足的应急措施所用的材料、机械。要制定安全措施，并要经常检查和落实。孔下作业不得超过2人，作业时应戴安全帽、穿雨衣、雨裤及长筒雨靴。孔下作业人员和孔上人员要有联络信号。地面孔周围不得摆放铁锤、锄头、石头和铁棒等坠落伤人的物品。每工作1h，井下人员和地面人员进行交换。井下人员应注意观察孔壁变化情况。如发现塌落或护壁裂纹现象应及时采取支撑措施。如有险情，应及时给出联络信号，以便迅速撤离。并尽快采取有效措施排除险情。地面人员应注意孔下以出的联络信号，反应灵敏快捷。经常检查支架、滑轮、绳索是否牢固。下吊时要挂牢，提上来的土石要倒干净，卸在孔口2m以外。施工中抽水、照明、通风等所配电气设备应一机一闸一漏电保护器，供电线路要用三蕊橡皮线，电线要架空，不得拖拽在地上。并经常检查电线和漏电保护器是否完好。从孔中抽水时排水口应距孔口5m以上，并保证施工现场排水畅通。当天挖孔，当天浇注护壁。人离开施工现场，要把孔口盖好，必要时要设立明显警戒标志。由于土层中可能有腐殖质物或邻域腐殖质物产生的气体逸散到孔中，因此，要预防孔内有害气体的侵害。施工人员和检查人员下孔前10min把孔盖打开，如有异常气味应及时报告有关部门，排除有害气体后方可作业。挖孔6~10m深，每天至少向孔内通风1次，超过10m每天至少通风2次，孔下作业人员如果感到呼吸不畅也要及时通风。技术处理地下水是深基础施工中较常见的问题，它给人工挖孔桩施工带来许多困难。含水层中的水在开挖时破坏了其平衡状态，使周围的静态水充入桩孔内，从而影响了人工挖孔桩的正常施工，如果遇到动态水压土层施工，不仅开挖困难，混凝土护壁难于施工成型，甚至被水压冲垮，发生桩身质量问题甚至施工安全问题。如遇到了细砂、粉砂土层，在压力水的作用下，易发生流砂和井漏现象。施工时应保证施工人员安全，及时检测有无毒害气体和缺氧情况，并采取有效措施。地下水1，地下水量不大时可选用潜水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后及时浇筑相应段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。2，水量较大时当用施工孔自身水泵抽水，也不易开挖时，应从施工顺序考虑，采取对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法，组织安排合理，能达到很好的效果。3，对不太深的挖孔桩可在场地四周合理布置统一的轻型管井降水分流，对基础平面占地较大时，也可增加降水管井的排数，一般可解决。4，抽水时环境影响有时施工周围环境特殊，一是抽出地下水进出时周围环境，基础设施等影响较多，不允许无限制抽水;二是周围有江沙、湖泊、沼泽等，不可能无限制达到抽水目的。因此在抽水前均要采取可靠的措施。处理这类问题较有效的方法是截断水源，封闭水路。桩孔较浅时，可用板桩封闭;桩孔较深时，用钻孔压力灌浆形成帷幕挡水，以保证在正常抽水时，达到正常开挖。流砂人工挖孔在开挖时，如遇细砂，粉砂层地质时，再加上地下水的作用，极易形成流砂，严重时会发生井漏，造成质量事故甚至施工安全事故。因此要采取有效可靠的措施。1，流砂情况较轻时有效的方法是缩短这一循环的开挖深度，将正常的1m左右一段，缩短为0.5m，以减少挖层孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土灌注。当孔壁塌落，有泥砂流入而不能形成桩孔时，可用纺织袋土逐渐堆堵，形成桩孔的外壁，并控制保证内壁满足设计要求。2，流砂情况较严重时常用的办法是下钢套筒，钢套筒与护壁用的钢膜板相似，以孔外径为直径，可分成4-6段圆弧，再加上适当的肋条，相互用螺栓或钢筋环扣连接，在开挖0.5m左右，即可分片将套筒装入，深入孔底不少于0.2m，插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5m，装后即支模浇注护壁混凝土，若放入套筒后流砂仍上涌，可采取突出挖出后即用混凝土封闭孔底的方法，待混凝土凝结后，将孔心部位的混凝土清凿以形成桩孔。淤泥质土层在遇到淤泥质土层等软弱土层时，一般可用木方、木板模板等支挡，并要缩短这一段的开挖深度，并及时浇注混凝土护壁，支挡的木方模板要沿周边打入底部不少于0.2m深，上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁后面，可斜向放置，双排布置互相反向交叉，能达到很好的支挡效果。有毒有害气体施工应选择经验丰富的专业施工队伍进行施工，必须确保安全施工，护壁高出自然地面150，井口设围栏，并保证防止杂物、防土石块掉落井孔中伤及施工人员。施工时应及时检测有无毒害气体和缺氧情况，并采取有效措施。保证井口有人，坚持井下排水送风。施工人员的安全是设计、施工必须考虑的重要因素。我们应知道生命无价。折叠混凝土浇筑1，消除孔底积水的影响浇筑桩身混凝土主要应保证其符合设计强度，要保证混凝土的均匀性、密实性，因此防止孔内积水影响混凝土的配合比和密实性。浇筑前要抽干孔内积水，抽水的潜水泵要装设逆流阀，保证提出水泵时，不致使抽水管中残留水又流入桩孔内。如果孔内的水抽不干，提出水泵后，可用部分干拌混凝土混合料或干水泥、公分石铺入孔底，然后再浇注混凝土。如果孔底水量大，确实无法采取抽水的方法解决，桩身混凝土的施工就应当采取水下浇筑施工工艺。2，消除孔壁渗水的影响对孔壁渗水，不容忽视，因桩身混凝土浇筑时间较长，如果渗水过多，将会影响混凝土质量，降低桩身混凝土强度，可在桩身混凝土浇筑前采用防水材料封闭渗漏部位。对于出水量较大的孔可用木楔打入，周围再用防水材料封闭，或在集中漏水部分嵌入泄水管，装上阀门，在施工桩孔时打开阀门让水流出，浇筑桩身混凝土时，再关闭，这样也可解决其影响桩身混凝土质量的问题。3，保证桩身混凝土的密实性桩身混凝土的密实性，是保证混凝土达到设计强度的必要条件。为保证桩身混凝土浇筑的密实性，一般采用串流筒下料及分层振捣浇筑的方法，其中的浇筑速度是关键，即力求在较短的时间内完成一个桩身混凝土浇筑，特别是在有地下压力水情况时，要求集中足够的混凝土短时间浇入，以便领先混凝土自身重量压住水流的渗入。对于深度大于10m的桩身下线，可依靠混凝土自身的落差形成的冲击力及混凝土自身的重量的压力面使其密实，这部分混凝土即可不用振捣，经验证明，桩身混凝土能满足均匀性和密实性。折叠施工顺序合理安排人工挖孔桩的施工顺序，对减少施工难度起到重要作用，在施工方案中要认真统筹，根据实际情况合理安排。在可能的条件下，先施工比较浅的桩孔，后施工深一些的桩孔。因为一般桩孔愈深，难度相对愈大，较浅的桩孔施工后，对上部土层的稳定起到加固作用，也减少了深孔施工时的压力。在含水层或有动水压力的土层中施工，应先施工外围(或迎水部位)的桩孔，这部分桩孔混凝土护壁完成后，可保留少量桩孔先不浇筑桩身混凝土，而做为排水井，以方便其它孔位的施工。保证了桩孔的施工速度和成孔质量。规范基桩及承台工程验收资料1.当桩顶设计标高与施工场地标高相近时，桩基工程的验收应待成桩完毕后验收，当桩顶设计标高低于施工场地标高时，应待开挖到设计标高后进行验收。2.基桩验收应包括下列资料:1)工程地质勘察报告、桩基施工图、图纸会审纪要、设计变更及材料代用通知单等。2)经审定的施工组织设计、施工方案及执行中的变更情况。3)桩位测量放线图，包括工程桩位线复核签证单。4)成桩质量检查报告。(小应变)5)单桩承载力检测报告。(静载试验、抽芯等)6)基坑挖至设计标高的基桩竣工平面图及桩顶标高图。3.承台工程验收时应包括下列资料:1)承台钢筋、混凝土的施工与检查记录;2)桩头与承台的锚筋、边桩离承台边缘距离、承台钢筋保护层记录;3)承台厚度、长宽记录及外观情况描述等。成桩质量检查1.灌注桩的成桩质量检查主要包括成孔及清孔、钢筋笼制作及安放、混凝土搅拌及灌注等三个工序过程的质量检查。1)混凝土搅制应对原材料质量与计量、混凝土配合比、坍落度、混凝土强度等级进行检查;2)钢筋笼制作应对钢筋规格、焊条规格、品种、焊口规格、焊缝长度、焊缝外观和质量、主筋和箍筋的制作偏差等进行检查;3)在灌注混凝土前，应严格按照有关施工质量要求对成孔的中心位置、孔深、孔径、垂直度、孔底沉渣厚度、钢筋笼安放的实际位置等进行认真检查，并填写相应的质量检查记录。4.对于一级建筑桩基和地质条件复杂或成桩质量可靠性较低的桩基工程，应进行成桩质量检测。检测方法可采用可靠的动测法，对于大直径桩还可采取钻取岩芯、预埋管超声检测法、检测数量根据具体情况由设计确定。5.成桩桩位偏差应根据不同桩型按(相关)规定检查。单桩承载力检测1.为确保实际单桩竖向极限承载力标准值达到设计要求，应根据工程重要性、地质条件、设计要求及工程施工情况进行单桩静载荷试验或可靠的动力试验。人工挖孔桩灌注桩的施工1.开孔前，桩位应定位放样准确，在桩位外设置定位龙门桩，安装护壁模板必须用桩心点校正模板位置，并由专人负责。2.第一节井圈护壁应符合下列规定:1)井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20㎜;2)井圈顶面应比场地高出150-200㎜，壁厚比下面井壁厚度增加100-150㎜。3.修筑井圈护壁应遵守下列规定:1)护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度均应符合设计要求;2)上下节护壁的搭接长度不得小于50㎜;3)每节护壁均应在当日连续施工完毕;4)护壁混凝土必须保证密实，根据土层渗水情况使用速凝剂;5)护壁模板的拆除宜在24h之后进行;6)发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时补强以防造成事故;7)同一水平面上的井圈任意直径极差不得大于50㎜。4.遇有局部或厚度不大于1.5m的流动性淤泥和可能出现涌土涌砂时，护壁施工宜按下列方法处理:1)每节护壁的高度可减小到300-500㎜，并随挖、随验、随浇注混凝土;2)采用钢护筒或有效的降水措施。5.挖至设计标高时，孔底不应积水，终孔后应清理好护壁上的淤泥和孔底残渣、积水，然后进行隐藏工程验收，验收合格后，应立即封底和浇注桩身混凝土。6.浇注桩身混凝土时，混凝土必须通过溜槽;当高度超过3m时，应用串筒，串筒末端离孔底高度不宜大于2m，混凝土宜采用插入式振捣器振实。7.当渗入较过大(影响混凝土浇注质量时)，应采取有效措施保证混凝土的浇注质量。施工准备1.灌注桩施工应具备下列资料:1)建筑物场地工程地质资料和必要的水文地质资料;2)桩基工程施工图(包括同一单位工程中所有的桩基础)及图纸会审纪要;3)建筑场地和邻近区域内的地下管线(管道、电缆)、地下构筑物、危房、精密仪器车间等的调查资料;4)主要施工机械及其配套设备的技术性能资料;5)桩基工程的施工组织设计或施工方案;6)水泥、砂、石、钢筋等原材料及其制品的质检报告;7)有关荷载、施工工艺试验参考资料。2.施工组织设计应结合工程特点、有针对性地制定相应质量管理措施，主要包括下列内容:1)施工平面图、标明桩位、编号、施工顺序、水电线路和临时设施的位置;2)确定成孔机械、配套设备以及合理施工工艺的有关资料;3)施工作业计划和劳动力组织计划;4)机械设备、备(配)件、工具(包括质量检查工具)、材料供应计划;5)桩基施工时，对安全、劳动保护、防火、防雨、防台风、爆破作业、文物和环境保护等方面应按有关规定执行;6)保证工程质量、安全生产和季节性(冬、雨季)施工的技术措施。3.成桩机械必须经鉴定合格，不合格机械不得使用。4.施工前应组织图纸会审，会审纪要连同施工图等作为施工依据并列入工程档案。5.桩基施工用的临时设施，如供水、供电、道路、排水、临设房屋等，必须在开工前准备就绪，施工场地应进行平整处理，以保证施工机械正常作业。6.基桩轴线的控制点和水准基点应设在不受施工影响的地方。开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。在线沟通，请点我在线咨询
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